UNIVERSITATEA DIN PITESTI

FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE

INGINERIE  ECONOMICǍ INDUSTRIALǍ

PROIECT

LA

Tehnologia Fabricarii Produselor

Partea I  PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICATIE

Analiza functional - constructiva a piesei

Codificarea si clasificarea suprafetelor piesei

  Pornind de la desenul de executie al piesei " Bucsa"  s-au identificat urmatoarele  suprafete :

simple, constituite dintr-o singura suprafata (cilindrice, plane, conice si elicoidale): S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10, S11, S14, S15, S16, S17;

complexe, formate din reuniuni de suprafete generate simultan in timpul procesului de prelucrare (caneluri, canal circular interior):S10, S11.

Figura 1.1-Suprafetele piesei

Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul functional al piesei

Se analizeaza caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Fiecare suprafata Sk se analizeaza din punct de vedere al :

caracteristicilor dimensionale,

caracteristicilor de forma (macro-geometrica si micro-geometrica - rugozitate),

caracteristicilor de pozitie reciproca.

Rezultatele analizei se prezinta in tabelul nr.1.1.

Tabel nr 1.1

Caracteristici geometrice constructive ale piesei

Rolul functional pe care suprafetele piesei il au in subansamblul din care acesta face parte este sintetic prezentat in tabelul nr.1.2.

                 Tabel nr. 1.2

                                Clasificarea  suprafetelor piesei

1.3. Caracteristicile materialului piesei:

Materialul piesei " Bucsa" este OLC45. Acest otel este destinat executiei pieselor tratate termic cu adancime de calire garantata conform curbei de calibilitate a marcii. Caracteristicile mecanice si compozitia chimica ale acestui otel sunt reglemenate prin STAS 880-80 si sunt prezentate in tabelele 1.4,1.5  si 1.6, iar principalele domenii de utilizera in tabelul 1.3.  Conform standardului amintit, pentru otelul OLC45 sunt impuse:

      Tabel nr. 1.3

      Principalele domenii de utilizare

                                                                                       Tabel nr. 1.4

                                                                                      Compozitia chimica determinate pe otel lichid

                           Tabel nr. 1.5

             Caracteristici mecanice

                           Tabel nr.1.6

             Caracteristici mecanice

Tratamentele termice aplicabile acestei marci de otel sunt :  

          a) tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare : recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de inmuiere;                                

         b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite : calire, revenire, tratamente termochimice.Parametrii tratamentului termic.

Tabel nr.1.7

Parametrii tratamentului termic

 unde: A-apa ,  u- ulei.

Dintre caracteristicile tehnologice ale unui material fac forjabilitatea, aschiabilitatea si calibilitatea .

Forjabilitatea reprezinta capacitatea metalelor de a se deforma si de a lua o forma noua sub actiunea fortelor exterioare fara a se fisura. La oteluri, forjabilitatea este cu atat mai buna cu cat continutul de carbon este mai redus, astfel marca OLC 45 se poate aprecia ca are o forjabilitate buna.

Aschiabilitatea, este capacitatea materialelor de a putea fi prelucrate prin aschiere cu ajutorul sculelor aschietoare.  Otelurile cu 0,3-0,6 C au aschiabilitate buna; continuturi mai mari de carbon conduc la micsorarea vitezelor de aschiere. Continuturi mai ridicate de S(<0,3%) si de P(<0,2%) in oteluri , imbunatatesc mult aschiabilitatea.Analizand aceste conditii vom observa ca din punct de vedere al continutului de carbon, dar si din cel al continutului de S si P, otelul OLC 45 are aschiabilitate buna, pentru cresterea aschiabilitatii este recomandata o recoacere prealabila de inmuiere.

Calibilitatea este proprietatea materialelor de a se cali. Calibilitatea otelurilor creste o data cu continutul de carbon si de elemente de aliere. Otelul OLC45 prezinta o calibilitate buna, pretandu-se la tratament termic al suprafetei si la operatii de tratament termochimic.

1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei:

         Tehnologicitatea constructiei pieselor este caracteristica acestora  de a se putea fabrica, la programa de productie impusa, cu consumuri de materiale si manopera reduse, la un cost cat mai mic. Aprecierea tehnologicitatii constructiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluti sau relativi, cum sunt : masa piesei finite, gradul de unificare al elementelor constructive.

Calculul masei piesei finite :

   O modalitate de calcul a masei piesei este estimarea acesteia prin calculul volumului

piesei si inmultirea acestuia cu densitatea materialului. Pentru calculul volumului piesei, se descompune piesa in corpuri cu forme geometrice simple, iar volumele acestora se aduna sau se scad, dupa caz.

  m =  V_t·    [g ]            

 unde:

m -  masa piesei ;

          V_t - volumul total al piesei , [mm³ ]

- densitatea materialului ,[ g/cm³]

V= I  [mm³]

        V1= 273.258 [mm³]             V2=72.006 [mm³]

V3=36.543 [mm³]                     V4=35.068[mm³]

       V5=1.331 [mm³]                       V6=1.928 [mm³]

V_TOTAL=(V1+V2)-(V3+V4+V5+V6)=270,394 [cm³]

m=270,394×7,86=2125,296g =2,125 [kg]

masa piesei=2,125 [kg]

              Pentru piesa data se obtine un volum de 270,394 [cm³], iar prin considerarea unei densitati de 7,86 [g/cm³], obtinem o masa a piesei de 2,125 [kg]. Reiese ca piesa nu ridica probleme in procesul tehnologic, facand parte din categoria pieselor mici.

Gradul de unificare a elementelor constructive

Tipurile de elemente constructive din cadrul piesei (conform datelor din tabel 1.1), sunt:

suprafete cilindrice interioare;

suprafete cilindrice exterioare;

gauri netede;

gauri filetate;

canale  circulare exterioare;

caneluri;

suprafete plane ;

Pentru fiecare tip de elemenet geometric, se inventariaza numarul elementelor cu dimensiuni diferite - e_d si numarul total al elementelor - e_t, apoi se calculeaza gradul de unificare constructiva, l_e tabel nr. 1.8.

                                                                        Tabelul nr.1.8.

 Gradul de unificare a elementelor constructive

Se constata ca gradul de unificare constructiva al razelor si tesiturilor, l_e<1, acest lucru indica o buna  tehnologicitate constructiva a piesei.

In schimb, restul suprafetelor au gradul de unificare constructiva l_e ( toate dimensiunile suprafetelor sunt diferite intre ele).Acest lucru arata o tehnologicitate constructiva minima a piesei.

   Din punct de vedere al concordantei formei constructive a produsului  cu particularitatile diferitelor metode si procedee de fabricare se poate mentiona :

profilul exterior  se poate realiza prin strunjire;

rectificarile profilului exterior  se pot executa usor;

gaurile sunt accesibile, nu ridica probleme de gaurire;

In concluzie, avand in vedere cele expuse mai sus piesa prezinta o buna tehnologicitate, neridicand probleme deosebite pentru executie.

 Tabel nr.1.9

        Gruparea suparafetelor pe tipuri de suprafete si procedee aplicabile acestora

2. Proiectarea semifabricatului

 2.1    Stabilirea metodelor si procedeelor de obtinere semifabricatului

Variantele semifabricatului pentru piesa data prin proiect:

semifabricat laminat ;

semifabricat forjat liber pe ciocan de forjat.

          O problema care influenteaza foarte mult tehnologia de fabricatie pentru un reper este alegerea variantei optime de semifabricat.

          Semifabricatul trebuie sa aiba o forma cat mai apropiata de forma piesei finale pentru a necesita cat mai putine prelucrari, deci un consum cat mai redus de material si energie.

Alegerea semifabricatului optim consta in verificarea umatoarelor aspecte tehnico-economice:                                   

    felul semifabricatelor corespunzatoare tehnic pentru piesa;

    gradul de apropiere al acestor semifabricate de piesa;

costul fiecarui semifabricat tehnic posibil pentru piesa si alegerea    semifabricatului cu cost minim.

Laminarea

         Folosirea semifabricatelor sub forma de bare laminate este indicata in cazul productiei de unicate si serie mica.

Semifabricatele sub forma de bare laminate se pot folosi si in cadrul productiei de serie si masa, in special pentru piese  din clasa arborilor, atunci cand diferenta intre treptele arborilor este mica.

 Intocmirea desenului semifabricatului laminat, prezentat in figura 2.1 se face plecand de la desenul de executie al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare.

Figura 2.1-Semifabricat laminat

m =  V_t· ρ   [g]                

V= I   [mm³]

V= I =  926.928 [mm³ ]

 m=926.928 7,86=7285.35 g =7,28 [kg]

masa semifabricatului laminat=7,28 [kg].

 Matritarea

            Semifabricatele matritate prezinta avantaje insemnate in comparatie cu semifabricatele forjate liber .La acest tip de semifabricate se micsoreaza sau se exclud adaosurile tehnologice, inevitabile la piese cu variatii bruste a formei, se reduc adaosurile de prelucrare, iar tolerantele se micsoreaza de 34 ori.

Matritarea la cald permite obtinerea de semifabricate cu precizie ridicata , practic pentru piese cu orice configuratie, asigura o structura mai omogena a metalului, o calitate mai buna a suprafetei.

Costul relativ ridicat al matritelor face ca acest procedeu sa fie rentabil pentru un numar de piese corespunzator cel putin productiei de serie mijlocie.

Matritarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor si aliajelor prin care materialul in timpul deformarii plastice se deformeaza simultan in intreg volumul, iar curgerea acestuia este conditionata de forma si dimensiunile cavitatilor sculelor (matrite). Dupa matritare urmeaza operatia de debavurare, adica de inlaturare a surplusului de material colectat in bavura.

Pentru micsorarea adaosului tehnologic se va urmari geometria piesei prin matritare bilaterala, unde surplusul de material se gaseste in planul de separatie. Canalul de bavura poate prelua in anumite limite surplusul de material permitind obtinerea de dimensiuni exacte, din semifabricate cu dimensiuni neexacte.

Stabilirea planului de separatie va tine seama de posibilitatile de executie, extragerea piesei matritate si de consumul de material in adaosul tehnologic, modul de curgere a materialului in bavura. 

Matritarea pe ciocane

Este cel mai raspandit procedeu de deformare plastica la cald folosindu-se in productia de serie sau masa pentru piese cu masa pana la circa 1000 kg.

Matritarea pe prese

            Matritarea pe prese are urmatoarele avantaje in raport cu matritarea pe ciocane:

precizie mai ridicata datorita rigiditatii sporite a berbecului;

inclinatii mai mici la peretii cavitatii datorita folosirii extractoarelor;

posibilitatea mecanizarii si automatizarii procesului;

productivitate ridicata.

           La intocmirea desenului semifabricatului matritat trebuie realizate urmatoarele faze succesive:

alegerea planului de separatie;

stabilirea adaosurilor de prelucrare;

stabilirea adaosurilor tehnologice;

Intocmirea desenului semifabricatului matritat, prezentat in figura 2.2 se face plecand de la desenul de executie al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare si adaosurile tehnologice (inclinari pentru scoaterea usoara a semifabricatului din cavitatea matritei, raze de racordare pentru a elimina muchiile ascutite si pentru a ajuta la curgerea materialului in cavitatile matritei.

Figura  2.2-Schita semifabricatului obtinut pe masina de forjat orizontal

Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

La semifabricatele matritate adaosurile sunt mai mici. H -este dimensiunea maxima in inaltime masurata paralel cu directia de matritare. L- dimensiunea maxima in lungime, masurata perpendicular pe directia de  matritare.

             Clasele de precizie la matritare sunt indicate pentru serii de productie mici si mijlocii. Am ales clasa a II-a de precizie utilizata pentru productia de serie mijlocie.

            La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior, inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica la cotele nominale marite cu valoarea adaosului de prelucrare respectiv. Valorile adaosurilor de prelucrare stabilite de STAS 7670-66 pentru piesele din otel matritate corespund pentru piese matritate care au rugozitatea  R_a = 2.5µm; daca suprafetele pieselor matritate se prelucreaza mai fin, valorile adaosurilor se majoreaza cu 0.25 mm pentru realizarea rugozitatii R_a= 3.212.5 µm si cu 0.5mm pentru suprafete cu R_a   ≤1.6µm. [.]

In tabelele nr. 2.1 si 2.2 se prezinta adaosul de prelucrare pentru procedeele considerate, iar in tabelele  nr. 2.3 si 2.4 se prezinta valorile razelor de racordare si valorile inclinatiilor de matritare.

         Tabel nr. 2.1            

                       Adaosurile de prelucrare pentru laminare

        Tabel nr. 2.2

                                                                            Adaosurile de prelucrare pentru matritare

Valorile razelor de racordare sunt prezentate in tabelul 2.3.

Tabel nr. 2.3

                                                                                                      Valorile razelor de racordare

Valorile inclinatiilor de matritare sunt prezentate in tabelul 2.4.

                    Tabel 2.4

       Valorile inclinatiilor de matritare

  V= I  [mm³]

V.1==387186.33 [mm³]        

m=387186.33 7,86= 3043284,56 [g]=3,04 [kg]

2. 3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Alegerea procedeului economic de realizare a semifabricatului se face pe baza unor criterii dintre care:

a) Gradul de apropiere al semifabricatului de piesa  se apreciaza pe baza volumului relativ de material indepartat , determinat cu ajutorul relatiei urmatoare

• Vrmat =

Pentru laminare: Vrmat =

Pentru matritare: Vrmat

       Tabel nr.  2.6

       Gradul de apropiere al semifabricatului de piesa 

 b)Precizia semifabricatului se apreciaza in raport cu suprafata de precizie cea mai mare a piesei(exceptand dantura). In acest scop s-a utilizat tabele cu trepte de precizie si rugozitate medie economica specifice procedelor de semifabricare.

Notele pentru acest criteriu sunt comform tabelului urmator:

                              Tabel  nr.2.7

Precizia semifabricatului

*Diferenta dintre treapta de precizie/rugozitate a semifabricatului si treapta de precizie/rugozitatea cea mai mica a piesei.

 c) Costurile semifabricatului. Acest criteriu se refera la costurile legate de procesul de obtinere a semifabricatului.

Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului urmator:

                                                                                                               Tabel  nr.2.8

        Costurile semifabricatului

Criteriile de analiza sunt centralizate  in tabelul 2.5.

Tabel nr. 2.5

Criteriile  de analiza

Conform analizei efectuate rezulta ca semifabricatul economic este un semifabricat matritat, deoarece are punctajul cel mai mare.

2 .4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Tratamentul termic primar are ca scop imbunatatirea prelucrabilitatii semifabricatului

(prin aschiere) si de detensionare a acestuia.

Tabel nr.2.9

Tratamente termice

2.5 Desenul de executie al semifabricatului

Figura 2.3- Desenul de executie al semifabricatului

Nota:   Toate razele de racordare au valoarea  R=12,5 [mm].

            Toate razele de rotunjire au valoarea r= 5 [mm]

Toate inclinatiile se executa la 7 ^o.

3. Proiectarea variantelor preliminarii de proces tehnologic

3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului

            Piesa care constituie obiectul temei, "Bucsa" face parte din grupa pieselor de revolutie, iar materialul utilizat pentru realizarea acesteia este un otel marca OLC 45.

            Prelucrarea bucselor sau in general a pieselor cu suprafete de revolutie impune rezolvarea unor anumite probleme, cum ar fi realizarea perpendicularitatii dintre suprafetele frontale si suprafata cilindrica interioara luata ca baza de referinta, insa se mai urmareste de asemenea si obtinerea concentricitatii suprafetelor exterioare cu cele interioare. In general, pentru confectionarea lor se folosesc drept semifabricate barele laminate, materiale forjate si matritate.

            Procesul de executie al unei piese din clasa "bucse" este urmatorul:

• in prima operatie se prelucreaza suprafetele frontale, cilindrice exterioare si interioare posibil de prelucrat dintr-o prindere prin strunjire de degrosare si finisare;
• prelucrarea din celalalta prindere a piesei prin strunjire de degrosare;
• executarea gaurilor filetate pe masina de gaurit;
• tratament termic;
• rectificarea dintr-o parte a suprafetelor care necesita acest procedeu;
• control final.

 Pentru fiecare suprafata Sk sau grup de suprafete se stabilesc pe baza de considerente tehnico-economice diferite variante tehnic acceptabile privind procedeele sau succesiunea de procedee necesare obtinerii preciziei dimensionale si a rugozitatii suprafetei respective.

Metodele si procedeele de prelucrare a suprafetelor sunt prezentate in tabelul nr.3.1.

            Tabel nr. 3.1

            Stabilirea etapelor de prelucrare

     Incadrarea piesei intr-o familie si grup de piese, reguli de proiectare si restrictii specifice

 Analizand forma si dimensiunile piesei se observa ca aceasta face parte din categoria pieselor de revolutie . Din punct de vedere al raportului intre lungime si diametru piesa se incadreaza in bucsa scurta cu alezaj.

Principile utilizate in stabilirea ordinii prelucrarii:

In primele operatii ale procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acele suprafete care vor servi ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafete ale piesei;

Se va urmari suprapunerea bazelor tehnologice cu cele de cotare in special la realizarea conditiilor tehnice impuse in desenul de executie;

Succesiunea operatiilor trebuie astfel stabilita incat sa se mentina pe cat posibil aceleasi baze tehnologice la majoritatea operatiilor de prelucrare;

Daca baza de cotare nu coincide cu baza tehnologica, este indicat ca in operatia urmatoare sa se prelucreze baza de cotare;

Operatiile de degrosare, in timpul carora se indeparteaza cea mai mare parte a adaosului de prelucrare se efectueaza la inceputul procesului tehnologic;

La piesele prelucrate din semifabricate turnate care au tensiuni interne prelucrarea de degrosare trebuie separata in timp de cea de finisare pentru ca in intervalul dintre ele  sa se realizeze o detensionare naturala astfel incat la sfarsitul procesului tehnologic de prelucrare tensiunile interne sa fie eliminate complet;

Suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in ultimele operatii de prelucrare, pentru a se evita deteriorarea acestora in cursul altor prelucrari sau al transportului pieselor la diferitele locuri de munca;

Executarea gaurilor, filetelor se recomanda a se realiza la sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii in timpul altor prelucrari;

Se va urmari stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic prin introducerea unui control tehnic intermediar dupa etapele importante de prelucrare, degrosare, finisare, precum si inainte de executia operatiilor costisitoare sau de precizie ridicata;

Tipuri de restrictii (conditionari) ce impun succesiunea operatiilor/fazelor unui proces tehnologic:

a) legaturile dimensionale intre suprafete

daca intre doua suprafete este impusa o toleranta de pozitie relativa stransa, cele doua suprafete trebuie executate in aceeasi operatie;

daca intre doua suprafete exista o conditie de pozitie relativa, mai intai se prelucreaza suprafata baza de referinta;

intre doua suprafete, se prelucreaza mai intai cea care are precizia dimensionala mai ridicata.

b) asocierile geometrice si/sau tehnologice intre suprafete

sunt asociate geometric mai multe suprafete realizate cu aceeasi scula aschietoare.

 sunt asociate tehnologic suprafete de acelasi tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu aceeasi scula aschietoare, in aceeasi operatie/faza.

sunt asociate tehnologic suprafetele ce trebuie realizate din aceeasi orientare si fixare a semifabricatului (datorita legaturilor dimensionale impuse)

c) succesiunea etapelor de prelucrare

alegerea numarului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensionala si de rugozitatea impusa suprafetei de prelucrat.

 Daca o suprafata necesita mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora trebuie                                   sa fie: degrosare, semifinisare, finisare, superfinisare.

d) utilizarea sculei aschietoare

in legatura cu scula aschietoare utilizata pentru prelucrare, doua aspecte importante trebuie luate in considerare: uzura si deformatiile provocate in sistemul tehnologic.

deformatiile in sistemul tehnologic sunt provocate de vibratiile introduse de lungimile mari in consola ale sculelor, de razele la varf mari si necorelate cu valoarea avansului, de aschierea discontinua sau cu socuri.

e) locul operatiei de tratament termic

necesitatea unei operatii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine anumita operatiilor de prelucrare mecanica, functie de tipul tratamentului termic (in volum sau de suprafata), de materialul semifabricatului si de materialul partii active a sculei.

Restrictiile specifice reperului analizat sunt prezentate in tabelul nr.3.2.

                Tabel nr.3.2

 Restrictii specifice piesei

3.3 Stabilirea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic in doua variante

Itinerarul tehnologic se stabileste in doua variante avand in vedere urmatoarele:

principiile si restrictiile tehnico-economice generale privind proiectarea procesului tehnologic:

succesiunea etapelor procesului tehnologic.

In structura preliminara a procesului  tehnologic sunt incluse operatiile de prelucrare si cele de tratament termic.

Pentru operatiile de prelucrare sunt indicate:

nr de ordine si denumirea operatiei

schita operatiei , in care sunt precizate

piesa in pozitie de prelucrat, avand suprafetele care se prelucreaza desenate cu linie groasa;

orientarea si fixarea piesei;

sculele reprezentate la sfarsitul curselor de lucru;

miscarile de generare;

rugozitatea suprafetei prelucrate.

tipul masinii-unelte folosite, al sculelor si al SDV-urilor.

                  Tabel nr. 3.2

                   Varianta 1

Denumirea si schita operatiei Analiza: Specificatie tehnica - fitinguri canalizare sudate din pvc Document online: Constructii sigure la cutremure - antecalculare statica a caselor din manta din beton pentru zonele seismice	Echipament tehnologic
Operatia 10 : Matritare Dupa realizarea operatiei de matritare, se executa debavurarea piesei,deoarece orientarea piesei se va face pe diametrul ce contine planul de separatie.	Masina de forjat verticala
Operatie 10: Strunjire I C1(T01):S8(D);S7(D); S6(D); S5(D); C2(T02):S8(D); C3(T03):S9(D); C4(T04):S9(D); C5(T05): S9 (D); C6 (T06): S11(D); C7(T07): S7(F);	Masina unealta: Strung cu CN GT400 Scule:Cutite de strunjit cu placute din CM T01 -  cutit de strunjit exterior(degrosare) T02 - burghiu de centruit T03 - burghiu de gaurit la Ĝ12,7 T04 - burghiu de gaurit la Ĝ20 T05 - cutit de strunjit  interior (degrosare) T06- cutit de prelucrare canal             circular interior T07 - cutit de strunjit exterior (finisare) Dispozitiv:Universal cu 3 bacuri; Verificator: Subler cu Vdiv=0,1 [mm], STAS 2301/ 87; Calibre ; Frecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 20: Strunjire II C1(T01): S1(D), S3 (D), S4(D); C2(T02): S17(D), S16(D), S(15);	Masina unealta: Strung cu CN GT400 Scule:Cutite de strunjit cu placute din CM T01 -  cutit de strunjit exterior(degrosare); T02 - cutit de strunjit interior(degrosare); Dispozitiv:Universal cu 3 bacuri; Verificator: Subler cu Vdiv=0,1 [mm], STAS 2301/ 87; Calibru tampon; Frecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 30 : Gaurire, Adancire, Tesire, Filetare	Masina unealta:Masina de gaurit si filetat GPR 45 cu cap revolver Scule:Burghiu , Adancitor , Adancitor  conic si Tarod; Dispozitiv: Dispozitiv special de gaurit Bolt  si reazem pt suprafete plane Verificator: Calibre; Frecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 40:Brosare	Masina unealta:Masina de brosat  7A520  Dipozitiv: Dispozitiv de brosat Scule: Brosa din p3 Verificator: Calibru  tampon; Frecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 50  -  Control tehnic intermediar Fara schita	Masa de control Se controleaza cotele : Gaurile de ; Filete M12
Operatia 60  -  Tratament termic Fara schita	Masina unealta :Instalatie tratament termic; Calire - revenire
Operatia 70  - Rectificare cilindrica exterioara	Masina unealta Masina de rectificat WMW 500 Scula:Corp abraziv cilindric plan            Universal cu 3 bacuri             Reazem pt suprafete plane Verificator: Micrometru cu  Vdiv =0,001 mm, STAS 2303/88 Rugozimetru; Calibre potcoava Frecventa de masurare 1/10 piese
Operatia 80 -Control final	Masina unelta:Banc de masura si control Se controleaza cotele: Diametrele exterioare la , ; Alezajul la ; Rugozitatea suprafetelor de ,; Verificator: Calibre; Micrometru cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2303/ 88; Rugozimetru

Tabel nr.3.3

 Varianta 2

4.Proiectarea primei variante de proces tehnologic

Unul  dintre cele doua procese tehnologice de prelucrare a piesei, stabilite in capitolul precedent, va fi proiectat in detaliu (vor fi stabilite toate elementele necesare punerii in practica a tehnologiei).

4.1   Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

Obiectivele acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrarilor suprafetelor piesei si calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafete.

      Tabel nr. 4.1

                                                              Dimensiuni intermediare ale suprafetelor

4.2 Proiectarea operatiei numarul 20 : Strunjire II

Obiectivul acestei etape este de a proiecta fiecare operatie a procesului tehnologic considerat.

4.2.1 Intocmirea schitei operatiei

4.2.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A.     Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Strunjire de degrosare contur exterior;

      B. Indexare turela;

      2.  Centruire la Ĝ2;

            C. Indexare turela;

      3.  Gaurire la Ĝ12,7

      D.  Indexare turela;

      4.   Gaurire la Ĝ20;

            E. Indexare turela;

6. Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota Ĝ26;

F. Indexare turela;

      5. Strunjire canal circular interior la cota 2/2/ Ĝ 32;

G. Indexare turela

7. Strunjire de finisare cilindrica exterioara la cota Ĝ42,305

H.  Desprins piesa din dispozitiv.

Tabel nr. 4.2

4.2.3Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica

Caracteristicile tehnologice:

Zona de lucru:

1. diametrul de trecere pe deasupra batiulu . . . . . ..mm . . . ..470
2. diametrul de trecere pe deasupra saniei transversale . ..mm . . 310
3. distanta intre varfuri . . . . . . . . . . . . . ..mm . . ..755
4. cursa pe axa X-Z . . . . . . . . . . . . . . .mm . .230-650

Antrenarea principala:

5. Conul arborelui principal . . . . . . . . . DIN 55026.A₂-6^''
6. Diametrul interior de rulare . . . . . . . . . mm . . . . .110
7. Puterea motorului 100% ED . . . . . . . . kw . . . . .15
8. Cuplajul maxim . . . . . . . . . . . . . Nm . . . 293
9. Plaja de viteze . . . . . . . . . . . . . . .m/min . 20-4000

Papusa mobila:

10. Diametrul arborelui . . . . . . . . . . . .mm . . . .95-135
11. Conul arborelui . . . . . . . . . . . . . mm . . . .5
12. Forta de impingere a arborelui . . . . . . . . N . . . . . 9200

Turela:

13. Nr. de scule fixe/rotative . . . . . . . . . . . . . . . .12/12
14. Diametrul cozii sculei VDI . . . . . . . . . mm . . . . . .40
15. Puterea sculei rotative . . . . . . . . . . . kw . . . . . .4

Caracteristicile generale:

16. Greutatea . . . . . . . . . . . . . . . . .kg . . . . . ..5000
17. Puterea . . . . . . . . . . . . . . . . . KVA . . . . . .3

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;

Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);

Se va utiliza pentru alegerea sculelor de strunjit, catalogul firmei SANDVIK COROMANT.[.]

Pentru strunjirea cilindrica exterioara si plana, se va utiliza cutitul  T01, si avand in vedere de asemenea adaosul de prelucrare este recomandat sa se utilizeze sistemul de prindere T-MAXP (placute cu geometrie negativa) (figura 4.1), sistemul CoroTurn RC impunand o sectiune minima a suportului de 20x20 si nu poate fi montat in turela.Se va alege o placuta tip C80˚ ,adica o placuta rombica cu unghiul la varf de 80˚(figura 4.2) si un suport de tip PCLNL ce poate lucra atat cu  avans longitudinal cat si cu avans transversal, cu un unghi de atac de 95˚ cu placuta tip C (figura 4.3).

Se va alege suportul tip PCLNL 16 16 H 09 care permite realizarea unei adancimi de aschiere a_p= 3.5 mm ceea ce este suficient din punct de vedere al adaosului de prelucrare la degrosare.

Semnificatia codului suportului sculei de strunjit este prezentata in tabelul 4.3.

Tabel nr.4.3

Semificatia codului  suportului

Se va alege tipul placutei si nuanta de carbura:

Figura 4.1 -  sisteme de prindere a placutelor in suport

Figura4.2 -  Tipurile de placute in functie de forma lor

Figura 4.3 - Tipul de suport in functie de unghiul de atac Kr

 si dimensiunea caracteristica a placutei

Nuanta de carbura recomandata este GC 4025(pag A382)[.].

Placuta aleasa este CNMG 09 03 08-PR (pag A21)[].

Semnificatia codului placutei este prezentata in tabelul 4.4.

                        Tabel nr.4.4

                                                                                               Semnificatia codului placutei

Figura4.4 - Tipul de placuta  aleasa la degrosare

Cutit T01

Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.180 mm.

Suport : PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.

Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX P Lever

Cutit T02:

 Burghiu de centruire, forma A, STAS 1114/2-82, avand urmatoarele dimensiuni:

diametrul D = 3.15 mm;

 lungimea totala L = 29.5 mm;

 lungimea l = 1.3 mm.

 Pentru gaurire se utilizeaza un burghiu  T03 de diametrul Ĝ12.7  de tip R420.22-0127L20-41 cu avans longitudinal , cu 2 placute de tip LCMX 02 02 04C-53 1020.

T04  burghiu de diametru Ĝ20  cu suport de tip R416.22-0127L20-41 cu avans longitudinal , cu 2 placute de tip LCMX 02 02 04C-53 1020.

Cutit T05

Placuta: CNMG 09 03 08-PM

Suport: SCLCL 16 16 H 09   

Nuanta de carbura:  GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX U Screw-fixare cu surub.

Cutit T06

Placuta : N123-E1 0200-0002-CM 1125  avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0°, raza      la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm.

Suport: RAG 150.23-50V-0476C;

Sistemul de prindere: CoroCut;

Nuanta de carbura: GC 1225.

Cutit T07

Placuta: : VNMG 16 04 04 - PF 1525

Suport: SVJBL 1616 H11

Nuanta de carbura:  GC 4015

Sistemul de prindere: T-MAX P Lever

Verificator: Calibru

4.2.4    Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piese de proba.

4.2.5  Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Pentru burghiul de centruire T01:

avansul s = 0.01 mm/rot;

viteza v = 12 m/min.

Pentru burghiul T02, Ĝ12.7 :

Tabel 4.5 valorile parametrilor regimului de aschiere pentru burghiul T02

Pentru burghiul T03, Ĝ20:        

              Tabel nr. 4.6

              Valorile parametrilor regimului de aschiere pentru burghiul T03

                       Tabel  nr. 4.7

                       Valorile regimului de aschiere pentru fiecare etapa in parte

Figura 4.5-  Regim de aschiere

4.2.6    Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

                                                                                                                                         Tabel nr.4.8

                                                                                                                                          Ciclograma operatiei

Denumire piesa

BUCSA

Nr. si denumire operatie

10/Strunjire

Material piesa

OLC 45

Masina-unealta

GT400

Nr. crt.

Denumirea activitatii

S.D.V. - urile utilizate

Regim de aschiere

Timpi [ cmin]

v

f(s)

n

a(t)

i

vf

L

ta

tam

tb

tma

tf

Prindere SF (din container)

Universal cu 3 bacuri Burghiu de centruire, forma A, STAS 1114/2-82 Burghiu Ĝ12.7   Burghiu Ĝ20 Cutit pentru degrosat exterior Cutit profilat Cutit de degrosat interior Cutit de finisat excterior

Orientare - fixare SF in dispozitiv

Pornire ciclu de lucru automat

Deplasare rapida a sculei T01

Strunjire S11

Strunjire S9

Strunjire S6

Retragere rapida scula

Indexare turela

Deplasare rapidaa a sculei T02

Centruire

Retragere rapida scula

Indexare turela

Deplasare rapida a sculei T03

Gaurire ĝ12,7

Retragere rapida scula

Indexare turela

Deplasare rapida a sculei T04

Gaurire  ĝ20

Retragere rapida scula

Indexare turela

Deplasare rapida a sculei T05

Strunjire S14

Retragere rapida scula

Indexare turela

Deplasare rapida a sculei T06

Strunjire S12

Retragere rapida scula

Indexare turela

Deplasare rapida a sculei T07

Strunjire S9

Retragere rapida scula

Desprinderea piesei

Depozitarea piesei in container

Curatarea dispozitivului de aschii

Control piesa (F = 1/10 piese)

Ciclograma operatiei

Total categorii de timp [cmin]

tf

tam

Timp de pregatire-incheiere, Tpi [min/lot]              15

tb

tma

Timp unitar, Tu [min/buc]                                       2,55

ta

Scara timpului [cmin]

Norma de timp, TN [min/buc]

Numar de piese pe lot [buc]

Durata executiei lotului de piese, [min/lot]

Elemetele normei de timp pe operatie sunt: timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese) rezulta din ciclograma operatiei: activitatile 1 - 35 se realizeaza la fiecare piesa in parte (cumuleaza 2,4[cmin]), iar activitatea 36, activitate de control se realizeaza o data la 10 piese (durata ce revine unei piese este de 150/10=15). Se obtine Tu =255 [cmin/buc] =2,55 [min/buc]. Norma de timp pe operatie este: TN = Tu + Tpi / N = 255+ 15/100 = 270 [cmin/buc] = 2,7[min/buc] in care N reprezinta numarul de piese din lot. Durata necesara executarii lotului de piese, DN este: DN = Tpi + N Tu = 15 + 100 2,55 = 270[min/lot] . 4.2.7    Elaborarea programului cu comanda numerica 4.3 Proiectarea operatiei numarul 20 - Strunjire II 4.3.1 Intocmirea schitei  operatiei 4.3.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei                   A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv ; 1. Strunjire de degrosare suprafata la cota 77mm; 2. Tesire la 1x45°; 3. Strunjire de degrosare cilindrica exterioara la cota Ĝ117,89mm; B. Indexare turela; 4. Tesire la 0,5x45°; 5. Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota Ĝ46mm; 6. Strunjire de degrosare suprafata frontala la cota 55mm; C. Desprins semifabricat din dispozitiv. Tabel 4.9        Schita operatiei Punctele caracteristice/ coordonatele X Z A B C D E N01 G36 XZ T01 01 M03 M06 N02 G00 G96 X40 Z 79 N03 G01 X 46 Z77 N04  X115.89 N05 X117.89 Z76 N06 Z50 N07 X120 N08 G00 Z79 A B C D E F N09 G36 XZ T02 02M06 N10 G00 G96 X25 Z79 N11 Z55 N12 G01 X46 N13 Z76.5 N14 X47 Z77 N15 Z79 N16 G00 X120 4.3.3    Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica(idem operatiei 10). Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri; Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare); Cutitul T01: Placuta CNMG 09 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si       grosimea placutei de 4.76 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.                            Sistemul de prindere: T-MAX P Lever. Cutitul T02: Placuta   CNMG 09 04 08-PM  ; avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 4.76 mm. Suport:SCLCL 16 16 H 09 , cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4015. Sistemul de prindere: T-MAX U Screw 4.3.4    Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic  Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba. 4.3.5    Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru  Tabel nr..4.10  Valorile regimului de aschiere pentru fiecare etapa in parte Etapa Caracteristicile sculei Sistemul de prindere Suprafata D [mm] t [m] L [mm] Ra [μm] Tb [min] s [mm/ro] Vc [m/min] n [rot/min] P [KW] I CNMG 09 03 08-PM  T-MAX P Lever S1 S4 II CNMG 09 03  08-PM T-MAX U Screw S16 Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb = (tb + ti) · 1.1 = [( 29+10+15+3) + 4·2] · 1.1 = 71,5cmin tb -timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei; ti - timpul de indexare. Timpul auxiliar-manual: Ta  =  97 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de fixare in dispozitiv si de pornire a masinii-unelte); Timpul mascat: Tma = 15 cmin (timpul de control al piesei) Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 15 min/lot Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta +Tma = 71.5+ 97+15  =183cmin/buc =1,83 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu +  Tpi/N = 1,83 + 15/100 = 1,98 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu =  15+ 100 1.98= 198 min/lot 4.3.7    Elaborarea programului cu comanda numerica 4.4 Proiectarea operatiei numarul 30 -Gaurire 4.4.1 Intocmirea schitei  operatiei 4.4.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei A. Orientare si fixare semifabricat in dispozitiv B. Indexare turela 1.Gaurire succesiva la cota Ĝ10,2x25                      C. Indexare turela                                    2. Adancire succesiva la cota Ĝ 19x4,7                       D. Indexare turela                     3.Tesire succesiva la cota1x45°;                      E. Indexare turela;                                     4. Filetare succesiva M12x1,25        F. Desprindere semifabricat 4.4.3    Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic  Masina unealta Masina de gaurit cu comanda numerica GPR 45 : Diametrul maxim de gaurire in otel cu τr = 50 . 60 daN/mm . . . . ..45 Cursa verticala a papusii . . . . . . . . .mm . . . . . . . . 500 Cursa longitudinala a saniei . . . . . . . mm . . . . . . . . . 420 Cursa transversala a mesei . . . . . . . ..mm . . . . . . . . . 710 Suprafata utila a mesei . . . . . . . . . mm . . . . . . . . 500x800 Nr. de locasuri de scule in capul revolver . . . . . . . . . . . .6 Nr. treptei de turatii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 Domeniul turatiilor . . . . . . . . . . ..rot/min . . . . . . .56..2500 Domeniul avansurilor(variabil continuu) . . mm/min . . . . . . 44000 Puterea motorului principal . . . . . . . ..kw . . . . . . . . . ..4 Masa masinii . . . . . . . . . . . . . .kg . . . . . . . . . .5000 Dimensiunile de gabarit: Lungimea . . . . . . . . . . . . . . .mm . . . . . . . . . 2085 Latimea . . . . . . . . . . . . . . . mm . . . . . . . . . 1990 Inaltimea . . . . . . . . . . . . . . mm . . . . . . . . . .2770 Accesorii:   masa rotativa;   dispozitiv de gaurire rapida;    microscop de centrare;    dispozitiv de prereglare a sculelor. Dispozitiv de orientare si fixare a piesei:dispozitiv special de gaurit indexabil. Scula utilizata T01 -  burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80, simbol A1  avand urmatoarele caracteristici:   unghiul de asezare : a = 140     [tabel 3.3]  unghiul de inclinare a taisului transversal : w   unghiul la varf : - 2c   lungimea fatetei ajustate: fn= 0,2   unghiul de asezare la portiunea fatetei : a   diametru = f  L=133 [mm] ;  l =87[mm]  [tabel 3.17]  T02 - adancitor conic cu coada conica si STAS 1367/2-78 avand urmatoarelecaracteristici:  D= 19[mm];  d1= 12,5[mm];  L=100[mm];  l1= 22[mm];  l2=40[mm].  T03 - adancitor conic (tesitor)cu unghiul la varf de 90° cu coada conica, STAS 1367/1-78, avand lungimea totala, L=93 [mm] si lungimea partii active, l= 20 [mm] realizat din otel Rp3. Diametrul D=19 [mm], iar d=3,2 [mm]. T04 - tarod de forma B, STAS 112/8-75, care are urmatorii parametrii geometrici si elemente constructive ale partii aschietoare a tarodului:  Con de atac: mediu, cu tais suplimentar inclinat, pentru gauri de trecere;  Lungimea conului de atac: 4P= 12 [mm];  Diametrul nominal d= M12=10,2 [mm];  Numarul de dinti P=4;  Tarod pentru filet metric; Diametrul minim al conului de atac d3=d-1,2P=6,8 [mm];  Rezistenta la rupere, Rm = pana la 400 [N/mm2]; Unghiul de degajare: γp=13°ħ1°. Dipozitivul de orientare si fixare utilizat in procesul tehnologic al acestei piese este un dispozitiv special de gaurit. Verificatoarele utilizate : calibre. 4.4.4    Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic             Metoda utilizata este metoda de reglare automata la dimensiune.  4.4.5   Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru    T01 - burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80:             1. Adancimea de aschiere                         Se determina cu ajutorul relatiei:             T = D/2 , in care D este diametrul gaurii de executat              T= 5,1mm 2. Durabilitatea economica             Se adopta din normative              Tec= 12min [tabel 6.1] 3. Uzura admisibila ha= 0.4mm[tabel 6.2] 4. Uzura admisibila a placutelor burghiului ha= 0.4 mm [talel 6.3] 5. Avansul de aschiere             Se adopta din normative            s=0.15 6. Viteza de aschiere                            Cv=5 ; zv =0,4; mv= 0,2; yv=0,7;  Kv=1                         v=30,11 m/min 7. Turatia sculei             Se determina cu ajutorul relatiei:             n = (1000 x V)/ (p x D) [rot/min]             n=940rot/min Din caracteristicile masinii se adopta turatia nr=950rot/min 8. Viteza reala : vr= pxDxnr/1000 [m/min] vr= 30,42m/min 9. Forta axiala :   CF =74;  xF=1; yF=0,7; KF  =1 F= 196,24[daN]             10. Momentul : CM=29,6; yM= 1.9 M=512,63daN/m; 11.Verificarea puterii motorului electric             Se determina cu ajutorul relatiei:             P= M xv (3060x Dxη)  [KW]             P= 0,62 KW       T02 - adancitor cu coada conica STAS 1367/2-78 :             1. Adancimea de aschiere                         Se determina cu ajutorul relatiei:             t = (D-d)/2 , in care D este diametrul gaurii de executat             t= 4,4mm 2. Durabilitatea economica             Se adopta din normative              Tec= 18min [tabel 6.4] 3. Uzura admisibila ha= 0.2mm[tabel 6.5] 4. Uzura admisibila a placutelor burghiului ha= 0.2 mm [talel 6.5] 5. Avansul de aschiere:             Se adopta din normative            s=0.7mm/rot 6. Viteza de aschiere                  Cv=16,3; zv =0,3; mv= 0,3;  yv=0,5;  Kv=1                         v=14.42 m/min 7. Turatia sculei             Se determina cu ajutorul relatiei:             n = (1000 x V)/ (p x D) [rot/min]             n=241,70 rot/min Din caracteristicile masinii se adopta turatia nr=250 rot/min 8. Viteza reala : vr= pxDxnr/1000 [m/min] vr=  14,91 m/min 9. Forta axiala :  CF =7;   xF=0.95;  yF=0,7; zF=0.,5  ; KF  =1             F= 14,93 [daN] 10. Momentul : CM=105;    yM= 0.75;   zM=1 M=95,66daN/mm        T03 - adancitor conic (tesitor)        T04 -  tarod 4.4.6    Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Tabel 4.12 Denumire piesa BUCSA Nr. si denumire operatie   Material piesa OLC 45 Masina-unealta   Nr. crt. Denumirea activitatii S.D.V. - urile utilizate Regim de aschiere Timpi [ cmin]   v f(s) n a(t) i vf L tb tam ta tma tf   Prindere SF (din container) Bolt cilindric scurt Cepi pentru suprafata plana Burghiu Ĝ10,2 Adancitor Ĝ19 Adancitor conic Tarod Calibru   Orientare - fixare SF in dispozitiv   Pornire rotatie arbore principal   Cobarare arbore principal 80 mm   Indexare cap revolver T01   Cuplare avans de lucru   Gaurire prima gaura   Retragere automata scula   Indexare dispozitiv   Cuplare avans de lucru   Gaurire a doua gaura   Retragere automata scula   Indexare cap revolver T02   Cuplare avans de lucru   Adancire prima gaura   Retragere automata scula   Indexare dispozitiv   Cuplare avans de lucru   Adancire a doua gaura   Retragere automata scula   Indexare cap revolver T03   Cuplare avans de lucru   Tesire prima gaura   Retragere automata scula   Indexare dispozitiv   Cuplare avans de lucru   Tesire a doua gaura   Retragere automata scula   Indexare cap revolver T04   Cuplare avans de lucru   Filetare prima gaura   Retragere automata scula   Indexare dispozitiv   Cuplare avans de lucru   Filetare a doua gaura   Schimbare sens de rotatie   Retragere automata scula   Oprirea rotatiei arbore principal   Ridicare arbore principal 80 mm   Desprindere semifabricat   Depozitare semifabricat in container   Curatare dispozitiv de aschii   Control piesa (F=1/10 piese )   Ciclograma operatiei                    Total categorii de timp [cmin]   tf   tma Timp de pregatire-incheiere, Tpi [min/lot] tb tma Timp unitar, Tu [min/buc]                4,97 ta   Scara timpului [cmin] Norma de timp, TN [min/buc]     Numar de piese pe lot [buc] Durata executiei lotului de piese, [min/lot]   4.5  Proiectarea operatiei numarul 40 -Brosare 4.4.1 Intocmirea schitei  operatiei 4.5.2    Precizarea fazelor de lucru ale operatiei A.Orientare si fixare semifabricat                   1. Brosare caneluri la cota 7,899x Ĝ26 B. Desprindere semifabricat 4.5.3    Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina unealta: Tabel 4.13 Masina de brosat interior 7A520 cu urmatoarele caracteristici: Valori forta de tragere, daN cursa de lucru, minima/maxima, mm diametrul gaurii in plansaiba, mm vitezele cursei de lucru, m/min puterea actionarii hidraulice, kW            Scula utilizata: Brosa din Rp3, cu: lungimea totala 420 [mm]; suprainaltarea dintilor, a = 0,025 [mm]; pasul dintilor aschietori, p = 12 [mm] parametrii geometrici ai brosei: γ = 12° ; α = 3° Dispozitivul de orientare si fixare a piesei   Dispozitiv de lucru Verificator micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,001 mm 4.5.4    Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Din constructia brosei 4.5.5    Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Durabilitatea economica Tec= 150[ min]; Avansul pe dinte sd=0,075[ mm]; Viteza de aschiere :v= 2,4[m/min] ; Forta de aschiere de 1 mm lungime a taisului brosei :=23,5[ daN/mm2] 4.5.6    Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza :   Tb = =0,18     unde:         Lb este lungimea activa a brosei , in mm   v este viteza principala executata de brosa in [m/min] Timpul auxiliar:  Ta= [min](include timpul pentru prinderea si desprinderea semifabricatului, timpul pentru curatarea de aschii a broselor si timpul pentru masuratori de control ) Timpul frecvential:   Tf= 0,4[min] (timpul de control al piesei) Timpul de pregatire-incheiere:   Tpi = 28,5 [min/lot] Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):                    Tu = Tb + Ta +Tf = 0,18+0,235+0,4= 0,815 [min/buc] Norma de timp pe operatie:  TN = Tu +  Tpi/N = 0,815+ 28,5/100 = 1,1 [min/buc] Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 28,5 + 100 0,815= 110 [min/lot] 4.6 Proiectarea operatiei numarul 50 -Rectificare cilindrica exterioara 4.6.1 Intocmirea schitei  operatiei   4.6.2  Precizarea fazelor de lucru ale operatiei A. Orientare si fixare                   1. Rectificare cilindrica exterioara  Ĝ 42 B. Desprindere piesa 4.6.3    Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina unealta Tabel nr. 4.14          Caracteristicile masinii WMW500 Caracteristici masina de rectificat interior si exterior WMW 500 Valori distanta intre varfuri, mm inaltimea intre varfuri,mm inclinatia mesei diametrul pietrei exterior, mm latimea pietrei, mm puterea motorului, kW - piatra interior 0,8 -  piatra exterior . 2.0:3.2 numarul de rotatii pe minut - piatra interior 11000  - piatra exterior 1900   viteza de inaintare a mesei, m/min    Dispozitivul de orientare si fixare a piesei   Dispozitiv de lucru    Verificator: micrometru de exterior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru    Scula utilizata:  corp abraziv cilindric plan 1-300x50x127- STAS 601/1-84 4.6.4  Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda utilizata este metoda de reglare automata la dimensiune. 4.6.5  Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru             1. Adancimea de aschiere             T = Ap = 0.15 mm 2. Durabilitatea economica             Tec = 6 min 3. Adancimea de aschiere si nr de treceri             Din normative alegem o adancime de aschiere corespunzatoare unei treceri             t  = 0,02 mm Tnr de treceri va fi: i = Ap/ t = 0,15/0,02 = 7.5≈8 treceri 4. Viteza de aschiere si avansul             Din normative alegem viteza V = 25 m/s  6.  Turatia sculei             n = (60000 x v)/ (p x D) = (60000 x 25 )/ (3,14 x 300) = 1592,35 rot/min n < n meT n me n=1900rot/min             Viteza reala de aschiere: V = (p x D x nr)/60000 = 29.83 m/min 7. Viteza de avans ( circular) a piesei Din normative alegem viteza de avans circular a piesei             Vs = 30[m/ min] 8.Calculam turatia piesei:             np = (1000 x v)/ (p x d) = (1000 x 30)/ (3,14 x 42) = 227.47rot/min Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia piesei np = 220[rot/min] Viteza de avans va avea expresia:             Vsr = (p x d x np)/ 1000 = (3,14 x 42 x 220)/1000 =29 m/min             9. Verificarea puterii             Alegem din normative puterea efectiva Pe =  3.2 kw, care se corecteaza cu coeficientii:             K1 = 0,8 in functie de latimea si duritatea piesei             K2 = 0.9 in functie de diametrul piesei TPr = Pe x K1 x K2 = 3.2x 0,8 x0.9  = 2.30 Kw             PM.U= 3.2  kw             Pr < PM.U T prelucrarea se poate realiza pe WMW 500      4.6.6 Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb = (L / np)∙ (h/t) x K  [min] unde  L= l-(0.2.0.4)x Bd= 46 -0.35x50=28,5   l- lungimea de rectificat (46)   Bd- latimea discului (50) np - turatia piesei (200 rot/min)  h- adaosul de prelucrare pe raza (h= 0.15)  t - adancimea de aschiere la o trecere (t=0.02 mm/ trecere )    K=1.3 Tb= (28,5 /220)∙(0,15/0.02) x 1.3 = 1,26 min Timpulauxiliar-manual: Ta=min(include timpul pentru prinderea si desprinderea semifabricatului, timpul pentru apropierea sculei de piesa, timpul pentru cuplarea tuartiei piesei, timpul pentru masuratori de control) Timpul mascat:  Tma = 0,70min (timpul de control al piesei) Timpul de pregatire-incheiere:Tpi = 17 min/lot Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):    Tu = Tb + Ta +Tma = 1,26+ 0,6+0,70 = 2,56 min/buc Norma de timp pe operatie:                    TN = Tu +  Tpi/N = 2,56+ 17/100 = 2,73min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN:                   DN = Tpi + N Tu = 17 + 100 2,56= 273 min/lot Contact |- ia legatura cu noi -| Adauga document |- pune-ti documente online -| Termeni & conditii de utilizare |- politica de cookies si de confidentialitate -| Copyright © |- 2024 - Toate drepturile rezervate -| Tehnica mecanica Auto Analize pe aceeasi tema Masurarea debitelor de lichid, de gaze si de abur cu ajutorul dispozitivelor de masurat prin laminare Comunicarea interpersonala - sudor Determinarea curbei de crestere Planificarea activitatilor proprii - sudor Diagnosticarea prin metoda acustica - diagnosticarea mecanismului motor pe baza zgomotelor Determinarea marimii rapoartelor de transmitere ale transmisiei Asamblari prin sudare - procedee tehnologice Oganizarea circulatiei trenurilor intr-o statie Curgere supersonica in jurul unui perete plan semiinfinit Avertizor lipsa apa in rezorvorul pentru parbriz Ramai informat Informatia de care ai nevoie Acces nelimitat la mii de documente. Online e mai simplu. Contribuie si tu! Adauga online documentul tau.