Metoda amdec

Metoda AMDEC

1.Consideratii generale

Metoda AMDEC este considerata ca fiind un instrument de baza in managementul proiectelor, al mentenantei si in cel al calitatii totale. Aparitia acestei metode de lucru are loc in anii '60, fiind legata de proiectele NASA pentru asigurarea unei disponibilitati maxime a echipamentelor militare strategice (denumirea initiala a fost Failure Mode and Effect Analysis - FMEA). Cativa ani mai tarziu, metoda incepe sa se aplice si in alte domenii, reprezentativa fiind contributia franceza in aplicarea metodei in industria de automobile (capata denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité - AMDEC). Ultimele tendinte in evolutia metodei sunt legate de transferul acesteia catre activitatile de mentenanta si de asigurare a calitatii in intreprinderile mici si mijlocii. [4] [29]

Rutinele asigurarii calitatii traditionale, bazate pe detectarea produselor defecte nu mai sunt adecvate productiei actuale. In conditiile cresterii pretentiilor de calitate ale clientilor, a cresterii complexitatii produselor, a scaderii perioadelor de proiectare si lansare trebuie sa existe o planificare sistematica a calitatii. Motivul este extrem de simplu si de intuitiv: defectele care pot fi evitate initial nu trebuie sa fie corectate mai tarziu.

Principiul de prevenire raspunde unei analize sistematice si evaluarii resurselor potentiale de erori susceptibile a se produce in toate fazele realizarii unui proiect. Noile metode ale proiectarii sistemice ale calitatii sunt raspunsuri la noile nevoi, ele trebuie sa permita analiza si eliminarea defectelor potentiale inca din stadiul de proiectare si implementare, astfel incat tot mai des se intalneste notiunea de "proiectare a calitatii".

Una dintre aceste metode care a devenit tot mai populara in ultimii ani este F.M.E.A.. Dezvoltarea metodei F.M.E.A. a dus la crearea unor seturi de instrumente pentru analiza sistematica cu grad foarte mare de aplicabilitate. In practica s-a demonstrat ca costurile pentru corectarea unui defect nedetectat intr-o etapa anterioara cresc de 10 ori de la un stadiu de implementare la altul.

AMDEC este o metoda de analiza, care incearca sa puna in comun competentele grupurilor de munca implicate intr-un proces de productie, in vederea elaborarii unui plan de masuri ce au ca scop cresterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de munca si a mediilor de productie.

In figura urmatoare (5.13) se prezinta relatia dintre originea si detectarea defectelor in timpul ciclului de fabricatie al unui produs.

Ca urmare, AMDEC este orientat catre:

produs-proiect;

produs-proces;

mijloc de munca/utilaj sau sistem

Fig. 5.13 Originea defectelor in cadrul ciclului de fabricatie a unui produs

AMDEC produs-proiect permite urmarirea si analiza produselor inca din stadiul de proiectare, incercand sa evidentieze care sunt defectele posibile si implicatiile acestora asupra utilitatii produsului final.

AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel incat sa fie asigurata o fabricatie eficienta a acestuia.

AMDEC mijloc de munca/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de productie, in scopul diminuarii numarului de rebuturi, a ratei de detectare si cresterii fiabilitatii si disponibilitatii.

Derularea AMDEC consta in a inventaria modul de detectare a slabiciunilor componentelor si evaluarea efectelor asupra ansamblului de functiuni a sistemului, si de ai analiza cauzele.

2. Obiectivele AMDEC

Fiind o metoda de analiza critica, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:

Referat: Integrarea cerealelor in elaborarea si implimentarea tehnologiei ecologice de producere a fainoaselor aglutenice: produse de panificatie si biscuiti Referat: Documentatia investitiilor si studiul de fezabilitate

determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;

cautarea cauzelor initiatoare ale disfunctionalitatii componentelor;

analiza consecintelor asupra mediului, sigurantei de functionare, valorii produsului;

prevederea unor actiuni corective de inlaturare a cauzelor de aparitie a defectelor;

prevederea unui plan de ameliorare a calitatii produselor si mentenantei;

determinarea necesitatilor de tehnologizare si modernizare a productiei;

cresterea nivelului de comunicare intre compartimente de munca, persoane, nivele ierarhice.

Situatii in care se impune aplicarea expresa a unei analize AMDEC sunt:

produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;

lansarea unui nou tip de produs sau de proces;

implementarea unei noi tehnologii;

schimbarea seriilor de fabricatie;

produse sau procese cu probleme de calitate.

3. Etape parcurse in cadrul metodei AMDEC

Etapele principale ale metodei se considera a fi:

1. Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat

Metoda creste in eficienta in momentul in care se aleg produsele sau activitatile cheie ale proceselor tehnologice, a caror defectare poate implica pierderi importante de productie.

2. Constituirea echipei AMDEC

Conform definitiei, AMDEC incearca sa reuneasca competentele grupurilor de munca implicate intr-un proces de productie. Ca urmare, este necesara constituirea unei echipe multidisciplinara, care sa poata identifica cauzele de fond ale aparitiei defectelor. Din echipa vor face parte, minimal, reprezentanti ai compartimentelor de proiectare, productie, de asigurare a calitatii si mentenanta, precum si reprezentanta ai utilizatorilor. Activitatea grupului va fi condusa de un animator, bun cunoscator al metodei.

3. Intocmirea dosarului AMDEC

In vederea constituirii documentatiei necesare derularii metodei, este necesar ca un dosar AMDEC sa cuprinda urmatoarele elemente:

analiza functiilor produsului / procesului de fabricatie;

mediul (unde este amplasat, realizat, utilizat );

campul de aplicatie;

obiectivele de calitate si de mentenanta;

istoricul functionarii utilajelor;

istoricul activitatilor de mentenanta realizate asupra obiectivului de studiat;

alte informatii care vor fi considerate necesare.

4. Analiza functionala

a. Modul de defectare: este datorat functionarii unei parti din sistem, a unei componente, a unei piese. El se caracterizeaza printr-un comportament care risca sa opreasca functiunea pentru care a fost introdus.

b. Cauzele potentiale:          

pot fi cauze minore gasite repede de catre grupul de lucru;

- pot fi cauze carora trebuie sa li se aplice metoda de lucru " Cauza - Efect ".

c. Efectele potentiale ale defectelor: efectele pot fi pe subsisteme, pe sisteme, pe mediul inconjurator, pe utilizator.

d. Detectarea: daca, cauza (modul) a aparut, detectarea corespunde a ceea ce trebuie modificat ca utilizatorul sa foloseasca corespunzator sistemul. Obiectivul este de a preveni aparitia cauzei si introducerea in sistem a unor dispozitive care sa previna cauza sau sa se gaseasca o noua configuratie a subsistemului sau a componentei.

e. Evaluarea: riscul este evaluat cu ajutorul unor indici:

Frecventa de aparitie (F) exprima probabilitatea cauzei care produce si conduce la defect. Poate fi apreciata prin media timpului de buna functionare (MTBF).

Gravitatea (G) reprezinta gravitatea efectului datorat defectarii, resimtita de utilizatorul utilajului respectiv. Se poate exprima in functie de media timpului de stationare in reparatii (MTSR).

Detectabilitatea (D) ia in considerare ca defectul poate fi detectat de utilizator, de asemenea cauza si modul in care el a aparut. Cu cat riscul de a detecta defectul este mai mare, cu atat nota este mai mica.

Principala contributie a metodei AMDEC este aceea ca descrie un defect pe baza unui indice de criticitate (C), luand in considerare toate riscurile. De o maniera generala pentru defectul unui component particular, criticitatea este evaluata in functie de riscuri-le sociale: riscul pentru utilizator, riscul comercial, riscul financiar, se pot stabili chiar ierarhii de riscuri. Ca urmare, criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul urmatoarei relatii:

C = F x G x D

Dificultatea consta in aprecierea corecta a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi consultat intregul istoric de date al mentenantei. Modalitatea de calcul a criticitatii devine insa relativ simpla, mai ales ca se va recurge la fise tipizate AMDEC.

5. Stabilirea fisei AMDEC

Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care va trebui sa cuprinda toate datele necesare identificarii defectului, a cauzelor acestuia precum si a modalitatii de ameliorare a situatiei existente.

6. Interpretarea fiselor AMDEC

In aceasta etapa, echipa AMDEC analizeaza rezultatele obtinute, in vederea elaborarii ulterioare a unor masuri de ameliorare a situatiei existente.

7. Elaborarea planului de ameliorare

Pe baza fiselor AMDEC completate in cadrul studiului, se va concepe un plan de masuri de ameliorare a situatiei existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, incercand reducerea, pe cat posibil, a fiecaruia dintre indici. In practica se vor intalni situatii ce pot capata anumite nuante in functie de F, G, D; din acest motiv va fi necesara o evaluare specifica in vederea stabilirii masurilor de ameliorare.

Exemplu: Pentru o pompa de noroi 2P-400 utilizata la schelele de foraj gaz metan au fost au fost efectuate o serie de analize AMDEC apreciindu-se importanta defectiunilor, probabilitatile de aparitie a defectiunilor si a probabilitatii de depistare

specifice produsului, pe baza unor tabele cu punctaje utilizate in metoda AMDEC.

Pe baza tabelelor cu punctaje si a modurilor de defectare s-a intocmit tabelul AMDEC:

In concluzie, principala cauza potentiala de defectare o reprezinta calitatea materialelor utilizate pentru executia pistoanelor si cilindrilor pompei, dar si nerespectarea conditiilor de utilizare care trebuie specificate in caietul de sarcini functional, reprezinta un generator de probleme care trebuie eliminate printr-o colaborare directa intre producator si utilizator.