MANAGEMENTUL ORGANIZARII UNITATILOR DE PRODUCTIE AUXILIARE SI DE SERVIRE ( I )

MENTENANTA INDUSTRIALA

1. IMPORTANTA SI SARCINILE REPARARII UTILAJULUI

2. SISTEME DE ORGANIZARE A EXECUTARII INTRETINERII SI REPARARII UTILAJELOR

3 FOLOSIREA TEORIEI UZURII ALEATOARE A ECHIPAMENTELOR INDUSTRIALE PENTRU ADOPTAREA UNEI POLITICI OPTIME DE INTRETINERE

4 ORGANIZAREA EXECUTARII REPARARII UTILAJULUI SUB RAPORTUL LOCULUI DE REALIZARE SI A LOGISTICII NECESARE. CAI DE CRESTERE A EFICIENTEI ECONOMICE A EXECUTARII REPARATIILOR

1 IMPORTANTA SI SARCINILE REPARARII UTILAJULUI

Desfasurarea in mod ritmic a activitatii de productie a unei intreprinderi industriale necesita, ca o conditie de baza, o buna organizare a repararii si intretinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul ca in procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe si utilajul de productie, ca o componenta a acestora, sunt supuse uzurii fizice si morale .

Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de productie are loc un proces de pierdere treptata a valorii de intrebuintare si, in cele din urma, o pierdere a capacitatii lui de a satisface o necesitate sociala, ducand in final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.

Uzura fizica a utilajului de productie, in conditiile folosirii utilajului in procesul de productie, este insotita de transferarea valorii asupra produselor create si recuperarea ei continua prin desfacerea acestora la diferiti beneficiari .

In vederea mentinerii caracteristicilor functionale ale utilajului pe durata folosirii lui si a functionarii in conditii optime si cu posibilitati cat mai apropiate de cele initiale, in cadrul intreprinderilor se organizeaza un sistem de intretinere si reparare a utilajului de productie .

Organizarea pe baze stiintifice a lucrarilor de intretinere si reparare a utilajelor trebuie sa tina seama de particularitatile utilajului si de modul de uzura fizica a diferitelor parti componente ale acestora .

Din analiza comportamentului la uzura fizica a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de productie se constata ca uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pilda, cel mai rapid se uzeaza lagarele, pistoanele, segmentii, in timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor s.a., procesul de uzura este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzura mai mare si folosirea in continuare a masinii, fara a renunta la utilizarea ei .

Folosirea utilajului de productie in conditii optime necesita, de asemenea, efectuarea in scopuri preventive a unor masuri de intretinere, care sa impiedice uzura prematura si operatii de control si revizie care sa permita depistarea din timp a eventualelor defectiuni .

Ca urmare a particularitatilor utilajelor de a se uza in mod neuniform, concretizate in faptul ca in timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioada oarecare de timp, iar celelalte au o durata de folosire indelungata, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de intretinere si reparare a acestora .

Pentru o intreprindere industriala intretinerea si repararea utilajului de productie prezinta o importanta deosebita . Astfel, executarea acestor activitati in conditii optime asigura functionarea in mod normal a utilajelor de productie, conform graficelor de productie, evitandu-se astfel scoaterile din functiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activitati ritmice .

O buna intretinere si reparare a utilajului de productie asigura mentinerea functionarii acestuia potrivit performantelor tehnico-economice prevazute in cartea tehnica, influentand direct randamentul si precizia de functionare si realizarea productiei in cantitatile si calitatea prevazute .

Organizarea intretinerii si repararii utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, in mod direct la reducerea costurilor de productie, prin realizarea acestor activitati la un nivel redus de cheltuieli .

Organizarea executarii lucrarilor de intretinere si reparatii la nivelul unei unitati industriale trebuie sa permita realizarea urmatoarelor sarcini de baza :

asigurarea mentinerii utilajului in perfecta stare de functionare ;

evitarea uzurii excesive a utilajului si a scoaterii inainte de termen sau accidental a acestuia din functiune ;

cresterea timpului de functionare a utilajului, atat prin marirea timpului de functionare intre doua reparatii, cat si prin reducerea timpilor necesari executarii reparatiilor ,

ridicarea productivitatii muncii lucratorilor care executa reparatii, asigurarea executarii reparatiilor cu cheltuieli minime si de o calitate ridicata ;

modernizarea masinilor si utilajelor invechite .

2 SISTEME DE ORGANIZARE A EXECUTARII INTRETINERII SI REPARARII UTILAJELOR

Metode si sisteme de organizare a repararii utilajelor

In cadrul intreprinderilor industriale au fost folosite in timp diferite sisteme de executare a repararii utilajelor .

Prin reparatie se intelege o lucrare efectuata periodic in scopul asigurarii mentinerii in stare de functionare a mijloacelor fixe, in general, si a utilajului de productie ,in special, prin care se inlatura defectiunile constate in functionare si se realizeaza inlocuirea totala sau partiala a acelor parti care au o durata mai mica de functionare in comparatie cu altele .

Intr-o prima etapa de organizare empirica, reparatiile se efectuau asupra utilajelor atunci cand acestea ieseau din functiune datorita uzurii. Aceasta modalitate era necorespunzatoare sub raport economic, constituind o frana serioasa in functionarea utilajului. Pentru a se evita uzura excesiva a utilajului, a preveni iesirea accidentala din functiune si a sigura executarea unor reparatii de calitate cu costuri minime s-a urmarit elaborarea unui sistem de organizare a executarii reparatiilor care sa dea posibilitatea satisfacerii urmatoarelor cerinte de baza :

cunoasterea datei calendaristice a scoaterii din functiune a utilajului pentru reparatii ;

stabilirea din timp a felului reparatiilor ce trebuie efectuate si a duratei de executie in vederea pregatirii materialelor, utilajelor si a fortei de munca necesare executarii lor,

determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparatiilor .

Pornindu-se de la aceste cerinte au fost elaborate doua sisteme de organizare a executarii repararii utilajului si anume : sistemul de reparatii pe baza constatarilor si sistemul reparatiilor preventiv-planificate .

Sistemul de organizare a executarii repararii utilajelor pe baza constatarilor consta in stabilirea termenelor de oprire a utilajelor pentru reparatii si a continutului reparatiilor de efectuat, pe baza unei supravegheri sistematice a utilajelor si a constatarii starii lor de catre un personal special destinat acestui scop .

Pe baza constatarilor efectuate si consemnate in cadrul unor fise tinute pe utilaje, unde se trec defectiunile constate, se face programarea intrarii in reparatie a diferitelor utilaje si a felului reparatiilor ce trebuie executate .

Desi acest sistem prezinta avantaje, cum sunt :

cunoasterea din timp a datei de intrare in reparatii si a felului reparatiilor ce trebuie realizate ;

comandarea din timp a pieselor de schimb necesare si pregatirea prealabila a executarii reparatiilor,

totusi sistemul nu permite elaborarea unui plan de reparatii pe o perioada mai mare de timp, ceea ce creeaza greutati in confectionarea si comandarea pieselor si in folosirea rationala a mijloacelor materiale si a fortei de munca, cu efecte nefavorabile asupra calitatii reparatiilor si a nivelului costurilor aferente. .

Tinand seama de toate aceste lipsuri s-a trecut la folosirea sistemului de reparatii preventiv-planificate .

Prin elaborarea acestui sistem s-a urmarit asigurarea unui dublu caracter ansamblului de masuri de intretinere si reparatii si anume :

profilactic ;

planificat .

Caracterul profilactic rezulta din faptul ca acest sistem prevede adoptarea unor masuri de intretinere si control prin care sa se previna posibilitatea aparitiei unei uzuri premature care sa duca la scoaterea din uz a utilajului inainte de termenul fixat .

Caracterul planificat rezulta din faptul ca diferitele lucrari de intretinere si reparare pe care le contine sistemul se efectueaza la anumite termene calendaristice stabilite dinainte, cu o motivare stiintifica corespunzatoare .

Asigurarea acestui dublu caracter confera sistemului de reparatii preventiv-planificate o superioritate evidenta asupra sistemului anterior, influentand in mod direct asupra ridicarii calitatii reparatiilor, a reducerii duratei de executie a acestora si a costurilor de productie .

Sistemul de reparatii preventiv-planificate

Prin sistemul de reparatii preventiv-planificate se intelege un ansamblu de masuri de intretinere, control si repararea utilajelor, care se efectueaza in mod periodic, la intervale de timp bine determinate, dupa un anumit numar de ore de functionare, prin care se urmareste prevenirea uzurii excesive si aparitia avariilor, precum si mentinerea calitatilor de exploatare necesare unei functionari normale .

Sistemul de reparatii preventiv planificate se poate utiliza dupa doua metode si anume :

metoda standard ;

metoda dupa revizie

Potrivit metodei standard, fiecare masina, utilaj, instalatie sau agregat intra in reparatii la intervale de timp dinainte stabilite pentru fiecare utilaj in parte . Volumul si continutul lucrarilor pentru fiecare fel de reparatie au in caracter standard, potrivit unei documentatii tehnice, indiferent de starea utilajului la momentul respectiv . Metoda standard prezinta avantajul ca permite efectuarea reparatiilor pe baza unei documentatii bine pusa la punct la intervale de timp bine stabilite fiind simplu de aplicat si foarte eficienta pentru intreprinderile care dispun de un mare numar de masini si utilaje .

Dezavantajele acestei metode consta in aceea ca :

necesita un mare volum de munca pentru intocmirea documentatiei de reparare a utilajelor;

de asemenea, aceasta metoda, prin caracterul ei standard,duce la executarea unor operatii de intretinere si reparare la unele piese sau mecanisme care nu necesita acest lucru prin starea lor tehnica, ridicand in felul acesta, in mod inutil, costul reparatiilor .

Metoda dupa revizie de executare a reparatiilor consta in aceea ca volumul si continutul acestora se determina pe baza unei revizii tehnice prealabile, felul reparatiilor fiind stabilit pe baza unui ciclu de reparatii si a unei documentatii tehnice elaborate dinainte.

Folosirea acestei metode prezinta avantajul ca permite constatarea gradului de uzura a utilajului cu ocazia reviziei tehnice, determinandu-se pe aceasta baza, mai precis ca la metoda anterioara, lucrarile de reparare ce trebuie efectuate, volumul si continutul lor concret, evitandu-se astfel efectuarea unor operatii de reparare care nu sunt impuse de starea de uzura a utilajelor .

In tara noastra, pentru realizarea lucrarilor de intretinere si reparatie a utilajului de productie, se foloseste de regula sistemul de reparatii preventiv-planificate, executate potrivit metodei cu revizie.

Pentru masinile, utilajele, instalatiile din industria constructoare de masini si de prelucrarea metalelor, executarea reparatiilor potrivit sistemului de reparatii preventiv-planificate prevede urmatoarele categorii de interventii :

revizia tehnica ( R_t ) ;

reparatia curenta, care poate fi de gradul I ( R_c1 ) si de gradul doi ( R_c2 ) ;

reparatia capitala ( RK ) .

In afara acestor interventii sistemul de reparatii preventiv-planificate necesita si activitatea de intretinere si supraveghere zilnica a utilajului,care consta in lucrari de: ungere si curatire zilnica, de reglare a mecanismelor , de ajustare a lagarelor, de control a functionarii diferitelor piese s.a. . Aceste lucrari de intretinere si supraveghere zilnica se executa de muncitorii care lucreaza la diferitele masini sau, in anumite cazuri, de muncitori speciali ( ungatori, reglori ), pe baza regulilor de intretinere a utilajului si de inlaturare a micilor defecte, fara a se proceda insa la inlocuirea de piese .

Revizia tehnica cuprinde operatiile care se executa inaintea unei operatii planificate ( curente sau capitale ).

Prin efectuarea acestei revizii se urmareste determinarea starii tehnice a mijloacelor fixe si a principalelor operatii ce trebuie efectuate cu ocazia primei reparatii programate, precizandu-se daca masina sau utilajul trebuie sa intre in reparatie dupa realizarea numarului de ore de functionare prevazut in normele pentru reparatia respectiva sau daca timpul de functionare mai poate fi prelungit dupa expirarea acestui termen, cu un anumit numar de ore prevazut cu aceasta ocazie .

Cu ocazia revizie tehnice se pot efectua si operatii de reglare si consolidare a unor piese si subansamble, care sa asigure o functionare normala a utilajului pana la prima reparatie .

Reparatia curenta reprezinta acea lucrare care se efectueaza in mod periodic in vederea inlaturarii uzurii materiale, necesitand inlocuirea unor piese componente sau inlocuirea partiala a unor subansamble uzate. Ca exemple de lucrari care intra in aceasta categorie de interventii pot fi date operatiile de demontare partiala a pieselor si subansamblelor cu uzura frecventa, repararea, reconditionarea si ajustarea lor, inlaturarea jocurilor care depasesc limita admisibila, strangerea imbinarilor. De asemenea, tot in aceasta categorie intra si operatiile de curatire, gresare, de verificare a functionarii tuturor subansamblelor din lantul cinematic al utilajelor, de reconditionare a stratului de protectie prin vopsirea suprafetelor si a partilor expuse mediului atmosferic sau diferitilor agenti chimici, de reparare a dispozitivelor de protectie si securitate a muncii s.a.

Aceste reparatii se impart in reparatii curente de gradul I si reparatii curente de gradul II, in raport cu marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii, de importanta lucrarilor ce se executa si valoarea pieselor si subansamblelor reparate, reconditionate sau inlocuite .

Astfel, de pilda, la o grupa de masini si utilaje anumita, in timp ce la reparatiile curente de gradul I intervalul dintre interventii este de 3000 ore de functionare, la cele de gradul II marimea acestui interval este de 9000 ore.

Cheltuielile necesitate de efectuarea acestor reparatii curente se includ in costul de productie al productiei intreprinderii in anul calendaristic cand acestea au fost realizate.

Reparatia capitala reprezinta acea lucrare care se efectueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut, avand drept scop mentinerea caracteristicilor tehnico-economice initiale si preintampinarea iesirii mijloacelor fixe din functiune inainte de termen. Aceasta categorie de reparatii reprezinta o forma de realizare a reproductiei simple a utilajelor, ea avand rolul nu de a prelungi durata de functionare, ci de a asigura functionarea pentru timpul stabilit, necontribuind la cresterea valorii initiale a utilajului.

O reparatie capitala necesita efectuarea unor operatii cum sunt: demontarea partiala sau totala a pieselor uzate, a unuia sau mai multor agregate sau subansamble componente care pot functiona in conditii de siguranta si precizie, remontare, vopsirea suprafetelor exterioare, efectuarea probelor si a rondajului mecanic s.a.

Se considera activitate de reparatii capitale si partea de reparatii capitale care se efectueaza in cadrul reviziilor generale ale utilajelor si instalatiilor tehnologice si modernizarii acestora.

In cadrul planificarii reparatiilor, volumul de reparatii capitale se prevede in liste distincte, cu defalcarea pe constructii si utilaje.

Cheltuielile necesare executarii lucrarilor de reparatii capitale si modernizari se includ in costurile de productie, ca si cheltuielile de reparatii. In cazul in care cheltuielile necesare executarii modernizarii utilajului depasesc circa 20% din valoarea de deviz a reparatiei capitale, acestea pot fi finalizate din investitii, majorandu-se prin aceasta valoarea mijloacelor fixe respective.

Pentru executarea lucrarilor de reparatii capitale si de modernizare se prevede necesarul de materiale, ansamble, subansamble si piese de schimb, atat fizic si valoric, cu specificarea separata pentru cele noi, pentru cele recuperate de la alte mijloace fixe si folosite ca atare si pentru cele obtinute pe baza de reconditionari.

In afara acestor lucrari de reparatii cuprinse in sistemul de reparatii preventiv-planificate, in cadrul intreprinderii se mai executa si altele, cum sunt reparatiile accidentale, de renovare si de avarii.

Reparatiile accidentale sunt acele lucrari de reparatii care se efectueaza la intervale de timp nedeterminate, fiind necesitate de scoaterile neprevazute din functiunea utilajelor ca urmare a defectarii acestora. Cheltuielile necesitate de acestea sunt incluse in costurile de productie.

Reparatiile de renovare reprezinta acele lucrari de reparatii ce se efectueaza la utilajele care au trecut prin mai multe reparatii capitale, avand un grad ridicat de uzura. Cu ocazia acestor reparatii pot avea loc si lucrari de modernizare.

Reparatiile de avarii se efectueaza ori de cate ori utilajele sufera anumite deteriorari, fie ca rezultat al unei proaste ingrijiri si intretineri, fie din cauza unor dezastre naturale cum sunt : cutremure, incendii etc. Aceste reparatii au un caracter accidental, diferind sub raportul continutului si volumului de lucrari, de la caz la caz.

Planificarea repararii utilajelor. Elaborarea planului de intretinere si reparare.

Pentru executarea reparatiilor potrivit sistemului de reparatii preventiv-planificate, intreprinderea industriala intocmeste un plan de reparatii si un plan de cheltuieli pentru acestea.

Elaborarea planului de reparatii necesita cunoasterea urmatoarelor elemente de baza:

durata ciclului de reparatii;

Proiect: Cenzorii - organ de control Proiect: Sunteti un vanzator eficient?

structura ciclului de reparatii;

durata ( intervalul ) dintre interventii sau reparatii ( in ore de functionare );

timpul de stationare in reparatie, exprimat in zile lucratoare ;

procentul costului reparatiei fata de valoarea de inlocuire .

Prin durata ciclului de reparatii se intelege intervalul de timp dintre doua reparatii capitale, inclusiv durata de executie a primei sau ultimei reparatii capitale ( pentru utilajul aflat in exploatare ) sau timpul din momentul inceperii exploatarii pana la prima reparatie capitala ( pentru utilajele noi ) .

Structura ciclului de reparatii reprezinta numarul, felul lucrarilor de revizii si reparatii si modul de esalonare a executarii in timp a acestora .

Durata dintre reparatii sau interventii reprezinta intervalul de timp, exprimat in ore de functionare a utilajului, dintre doua reparatii de acelasi fel .

La randul lor, timpul de stationare in reparatie, exprimat in zile lucratoare si costul, exprimat sub forma de procent din valoarea de inlocuire, se stabilesc pentru fiecare fel de reparatie din cadrul ciclului, constituind elementele de baza in planificarea si finantarea executarii reparatiilor.

In vederea planificarii repararii utilajelor toate aceste date trebuie concretizate in norme tehnice pentru repararea mijloacelor fixe, elaborate pe categorii .

Cunoscand durata ciclului de reparatii, numarul de reparatii de acelasi fel care trebuie efectuate in cadrul unui ciclu de reparatii, precum si durata intre doua interventii, se poate face reprezentarea grafica a structurii ciclului de reparatii, iar in functie de acesta se poate face planificarea calendaristica a executarii reparatiilor.

Numarul de revizii sau reparatii de acelasi fel care trebuie efectuate intru ciclu de reparatii se determina prin raportarea timpului de functionare intre doua reparatii capitale la intervalul de timp intre doua reparatii de acelasi fel .

Calculul numarului de revizii si reparatii de acelasi fel se poate face folosind urmatoarele relatii :

(1)

in care :

m - reprezinta numarul de reparatii curente de gradul I care se efectueaza in

cadrul unui ciclu ;

n- numarul de reparatii curente de gradul II ;

HR_K - timpul de functionare intre doua reparatii capitale ;

c- numarul de revizii tehnice ;

HR_c1 - intervalul de timp, exprimat in ore de functionare dintre doua reparatii

curente de gradul I ;

HR_c2 - intervalul de timp intre doua reparatii curente de gradul II ;

HR_t - intervalul de timp intre doua revizii tehnice.

Pe baza cunoasterii acestor date se poate calcula durata medie de timp intre doua interventii succesive, indiferent de felul lor, exprimate in ore de functionare, pe baza folosirii unor relatii de tipul urmator :

(2)

in care :

t - reprezinta durata de timp intre doua interventii succesive.

Trebuie precizat ca pentru proiectarea structurii ciclului de reparatii se considera ca durata de timp intre doua reparatii, indiferent de felul lor, durata de timp din normativele tehnice dintre doua revizii tehnice.

Cunoscand toate aceste date se poate reprezenta structura unui ciclu de reparatii, ca in fig. 1 . In mod practic, pentru proiectarea structurii ciclului de reparatii se considera ca atunci cand se executa o reparatie de un anumit grad, ea trebuie sa includa si lucrarile reparatiilor de grad inferior care coincid cu acel moment, ceea ce face ca numarul de reparatii de acelasi fel de reparatii sa fie mai mic decat cel rezultat din calcule .

Avand in vedere acest aspect, in continuare se prezinta metodologia de elaborare a planului de intretinere si reparare pentru un utilaj.

Potrivit normativului tehnic pentru reparatii, se prevad, la un regim de lucru de trei schimburi, urmatoarele :

intervalul intre doua reparatii de acelasi fel este :

pentru R_t = 1 220 ore;

pentru R_c1 = 2 440 ore;

pentru R_c2 = 9 760 ore ;

pentru R_K = 29 280 ore;

timpul de stationare in reparatii ( in zile lucratoare ) este :

pentru R_t = 1 zi ;

pentru R_c1 = 5 zile ;

pentru R_c2 = 11 zile ;

pentru R_K = 20 zile .

costurile planificate, in procente fata de valoarea de inventare a utilajului, sunt: pentru R_t = 1,5%, pentru R_c1 = 9%, pentru R_c2 = 26% iar pentru R_K = 60% ;

data terminarii, felul si numarul, in structura ciclului de reparatii, a ultimei reparatii in anul curent a fost 20 septembrie - a patra revizie tehnica ;

regimul planificat de functionare a utilajului este de doua schimburi, cu saptamana de lucru intrerupta, durata schimbului fiind de opt ore .

t

T

Legenda :

Reparatie capitala

Revizie tehnica

Reparatie curenta de gradul I

Reparatie curenta de gradul II

Fig. 1 Structura ciclului de reparatii

Elaborarea planului presupune parcurgerea urmatoarelor etape :

Etapa I - Se determina numarul interventiilor tehnice ( pe categorii ) ce urmeaza a se efectua in cadrul unui ciclu de reparatii :

( 3 )

in care :

N_i- numarul interventiilor de categoria i ;

D_CR - durata ciclului de reparatii ;

d_i - intervalul intre doua interventii de categoria i ;

N_i^S - numarul interventiilor de grad superior .

Rezulta :

Etapa II - Se reprezinta grafic structura ciclului de reparatii pe baza numarului de interventii determinat si a duratei intre doua interventii de acelasi fel, conform fig. 2 .

R_k R_t R_c1 R_t R_c1 R_t R_c1 R_t R_c2 R_t R_c1 R_t R_c1 R_t R_c1 R_t R_c2 R_t R_c1 R_t R_c1 R_t R_c1 R_t R_k

1220 1220

2440 2440

9760 ore9760 ore9760 ore

29280 ore

Fig. 2 Structura ciclului de reparatii .

Etapa III - Stabilirea intervalului de timp ( T_i ) in zile calendaristice, de la data ultimei interventii efectuata la utilaj in anul de baza pana la fiecare dintre interventiile urmatoare din structura ciclului de reparatii, conform relatiei :

( 4 )

in care :

D_RC - intervalul de functionare intre doua interventii consecutive (intervalul intre

doua revizii tehnice) in ore ;

d_s- durata planificata a schimbului ;

n_s- numarul de schimburi, conform regimului planificat de functionare a

utilajului ;

n - numarul interventiei pentru care se calculeaza T_i ;

K_t - coeficient de transformare din zile efective de functionare in zile

calendaristice .

K_t =

Pentru utilajul dat, interventiile urmatoare sunt : R_c2, R_t, R_c1, R_t .

zile

zile

zile

zile

Etapa IV - Esalonarea calendaristica a interventiilor tehnice planificate este prezentata in tabelul 1 .

Deci, la utilajul dat in anul de plan se vor executa urmatoarele interventii tehnice :

doua revizii tehnice ( R_t ) ;

o reparatie curenta de gradul I ( R_c1 ) ;

o reparatie curenta de gradul II ( R_c2 ) .

Etapa V - Determinarea bugetului de cheltuieli pentru efectuarea interventiilor tehnice planificate.

Pentru determinarea bugetului de cheltuieli cu reparatiile la utilaj in anul de plan va trebui sa se tina cont atat de interventiile tehnice planificate pentru anul respectiv, cat si de cheltuielile planificate pentru fiecare tip de interventie tehnica .

Pentru utilajul dat, a carui valoare de inventar este de 140 000 UV, cheltuielile de reparatii pe tipuri de interventii tehnice, vor fi :

pentru o revizie tehnica (R_t): 140000 x 1,5% = 2100 UV;

pentru o reparatie curenta de gradul I (R_c1): 140000 x 9% = 12600 UV ;

pentru o reparatie curenta de gradul II (R_c2): 140000 x 26%= 36400 UV ;

pentru o reparatie capitala (R_K): 140000 x 60% = 84000 UV.

Avand in vedere interventiile tehnice planificate pentru anul de plan, rezulta ca in acest an cheltuielile cu reparatiile utilajului vor fi :

2 x 2100 + 12600 + 36400 = 53200 UV .

Tabelul 1

3 FOLOSIREA TEORIEI UZURII ALEATOARE A ECHIPAMENTELOR INDUSTRIALE PENTRU ADOPTAREA UNEI POLITICI OPTIME DE INTRETINERE SI REPARARE A UTILAJELOR

3.1 Indicatorii de studiu si analiza a uzurii aleatoare a echipamentelor industriale

Organizarea productiei in intreprinderile industriale presupune ca o conditie de baza elaborarea unei politici optime cu privire la sistemul de intretinere si reparare a utilajelor .

Prin politica optima de intretinere si reparare a utilajului se intelege ansamblul de masuri care trebuie adoptat cu privire la asigurarea functionarii parcului de utilaje din dotare in conditii optime, pe baza de criterii de optimizare fixate, cum sunt siguranta in functionare, cheltuieli minime de intretinere si reparatii s.a.

Analiza si studiul problemelor privind uzura, inlocuirea si mentinerea utilajului in functiune folosesc metode si tehnici specifice care au la baza elementele teoriei uzurii aleatoare a echipamentelor industriale .

Cunoasterea, chiar cu probabilitate, a comportamentului si starii utilajelor in timp necesita folosirea unor functii si probabilitati specifice acestui domeniu, cum sunt functia de supravietuire, probabilitatea de avarie, probabilitatea de avariere conditionata, probabilitatea ca intr-un anumit interval de timp sa aiba loc o scoatere neprevazuta ( accidentala ) din functiune, durata medie de viata a utilajului s.a. .

Pe baza acestor date, conducerea intreprinderii poate adopta anumite masuri de evitare a iesirilor accidentale din functiune, printr-o urmarire, intretinere, si reparare mai atenta a utilajelor, in special a acelora care prezinta o importanta deosebita pentru intreprindere.

1. Principali indicatori de studiu si analiza sunt :

Functia de supravietuire ;

Mortalitatea utilajelor ;

Probabilitatea de avarie ;

Probabilitatea conditionata de avarie ;

Probabilitatea de a avea o inlocuire sau mai multe inlocuiri intr-o perioada de timp, datorita iesirilor accidentale din functiune ;

Durata medie de viata a unui utilaj .

Functia de supravietuire V( t )

Exprima ponderea utilajelor ramase in functiune la momentul t in totalul utilajelor puse in functiune la momentul 0 .

(5)

unde :

n( t ) - numarul de utilaje de un anumit tip in functiune la momentul t ;

n( 0 ) - reprezinta numarul de utilaje pus in functiune la momentul t = 0 .

Aceasta functie ne arata sub forma unui coeficient cate din utilajele puse in functiune la momentul t = 0 mai sunt in functiune dupa un interval de timp t .

Pe baza cunoasterii functiei de supravietuire se poate determina probabilitatea contrara I( t ), care exprima ponderea utilajelor scoase din functiune la momentul t fata de momentul 0 .

I(t) = 1 - V(t)

Mortalitatea utilajelor m( t )

Exprima numarul utilajelor iesite din functiune intre doua momente succesive de timp ( t - 1, t ) .

m( t ) = n( t - 1 ) - n( t ) (6)

in care :

n( t - 1 ) - numarul utilajelor la momentul t-1 ,

n( t ) - numarul utilajelor la momentul t .

3.Probabilitatea de avarie p( t )

Exprima ponderea utilajelor scoase din functiune in intervalul ( t-1, t ) fata de numarul utilajelor puse in functiune la momentul 0 .

(7)

4.Probabilitatea conditionata de avarie p_c( t )

Exprima ponderea utilajelor scoase din functiune in perioada ( t-1, t ) fata de numarul utilajelor existente in functiune la momentul ( t-1 ) .

(8)

5.Probabilitatea de a avea o inlocuire sau mai multe inlocuiri intr-o perioada de timp :

probabilitatea de a avea o inlocuire p₁( t )

(9)

unde :

V(t-u) - reprezinta functia de supravietuire, calculata cu relatia :

(10)

f(u) - probabilitatea de avarie, determinata cu relatia :

(11)

probabilitatea de a avea m inlocuiri ( scoateri din functiune ) in intervalul de timp ( 1, t ) se determina cu relatia de recurenta :

p_m(0)=0(12)

Durata medie de viata a unui utilaj ( T )

(13)

Analiza grafica a uzurii aleatoare a echipamentelor evidentiaza urmatoarele aspecte:

pentru piese cu o uzura riguroasa egala in timp, care ies din functiune in totalitate la un moment t

n

n(t) = n(0) = constant

V(t) = 1 = constant

t

pentru piese care ies din functiune in numar egal la intervale de timp constant egale

Functie exponentiala V(t) = e ^at

n

V(t) =e ^at

t

In cadrul intreprinderilor, iesirile din functiune ale utilajelor se situeaza intre cele doua limite aratate .

Reprezentarea grafica a functiilor V( t ), I( t ) si p( t )

i(t)

V(t)

p(t)

Relatiile de mai sus se utilizeaza pentru diferite piese, masini si utilaje care fac obiectul studiului, pornindu-se de la date statistice care oglindesc situatia fenomenului studiat in timp .

Metode de determinare a tipului optim de utilaj care trebuie adoptat si a momentului optim de inlocuire a utilajului

Problematica unei politici optime de intretinere a utilajului situeaza pe prim plan inlocuirea la timp a utilajelor uzate cu altele noi, ceea ce presupune stabilirea tipului optim de utilaj care trebuie adoptat pentru inlocuirea celui uzat, ca si a momentului optim de inlocuire .

In conditiile actualei revolutii in stiinta si tehnica pentru executarea unui produs, a unei operatii sau faze a procesului tehnologic, pot fi folosite mai multe tipuri de masini si utilaje.

Conducerea intreprinderii, trebuind sa achizitioneze noi utilaje pentru inlocuirea celor uzate, este pusa in fata necesitatii adoptarii unei decizii cu privire la tipul optim de utilaj pe care trebuie sa il aleaga din tipuri posibile .

Pornind de la faptul ca utilajele difera unele fata de altele prin costurile de achizitie, prin costurile anuale de intretinere si reparare si prin durata de functionare pana la uzura completa, se considera ca metoda de stabilire a tipului de utilaj care urmeaza sa fie adoptat trebuie sa aiba la baza marimea medie a acestor costuri fie pe un an, fie pe o perioada de intretinere si reparare. Se va considera in acest context ca tipul optim de utilaj care trebuie adoptat este acela care reprezinta un cost mediu minim de achizitionare si reparare pe un an sau pe o perioada de intretinere .

Pentru prezentarea metodei de determinare a tipului optim de utilaj se va folosi urmatoarea notatie :

K - reprezinta costul total de achizitionare, intretinere si reparare ,

k - costul mediu de achizitie, intretinere ti reparare pe un an sau pe o perioada de intretinere si reparare ;

m - numarul de achizitionari al utilajului pe perioada de timp considerata ;

i - o anumita inlocuire a utilajului ;

n - numarul de ani de folosire a utilajului intre doua inlocuiri sau numarul de perioade ( ciclul de intretinere si reparatii intre doua inlocuiri ) ;

j - un anumit an concret sau o anumita perioada ( ciclu ) de intretinere si reparatii, j variind de la 1 la n ;

A_i - costul de achizitionare, la inlocuirea "i" a utilajului, i variind de la 1 la n ;

C_ij - costul de intretinere si reparatii la achizitionarea "i" a utilajului si in anul j sau la perioada j de reparatii si intretinere si reparatii.

In mod desfasurat valoarea lui K se obtine astfel :

K = A₁+C₁₁+C₁₂+.+C_ij+.+C_1n+A₂+C₂₁+C₂₂+.+C_2j+.+C_2n+.+ A_i+C_i2+.+C_ij+.+C_in+.+A_m+C_m1+C_m2+.+C_mj+.+C_mn

In mod sintetic, relatia de calcul a lui K se poate scrie astfel :

K = (14)

Pornind de la aceasta relatie se poate obtine marimea costului mediu de achizitie, intretinere si reparare, pe un an sau pe o perioada ( ciclu ) de intretinere si reparare ( k ), dupa cum urmeaza :

(15)

Pentru exemplificare se considera ca pentru inlocuirea unui utilaj uzat pot fi achizitionate trei tipuri de utilaje care au costurile si cheltuielile ca cele aratate in tabelul 2.

Tabelul 2

Date privind costul de achizitionare si cheltuielile de

intretinere si reparatii, pe tipuri de utilaje

Pentru fiecare tip de utilaj se calculeaza costul mediu de achizitionare, intretinere si reparare :

u.m

u.m

u.m

Din analiza celor trei costuri medii anuale obtinute rezulta ca tipul optim de utilaj care trebuie adoptat este tipul al treilea, deoarece prezinta cel mai mic cost mediu anual de achizitionare, intretinere ti reparatie .

Pentru determinarea momentului optim de inlocuire a utilajului se pot folosi diferite metode de calcul care, in esenta, au la baza rationamentul potrivit caruia, in conditiile in care cheltuielile de intretinere si reparatii cresc in mod monoton in decursul anilor datorita cresterii gradului de uzura a utilajului, avand deci C₁<C₂<C₃<C₄ s.a.m.d., momentul optim de inlocuire este acela care verifica relatia 9.1

Modelul lui A. Kaufman - tine cont de cheltuielile de intretinere si reparatii, valoarea de achizitie a utilajului si fenomenul de actualizare . Momentul optim de inlocuire este dat de anul cand cheltuielile de intretinere si reparatii depasesc costul actualizat de achizitie, intretinere si reparare, respectiv anul in care este satisfacuta relatia precizata.

(16)

In aceasta relatie s-a luat in consideratie fenomenul actualizarii costurilor, care tine seama de efectul pozitiv al esalonarii cheltuielilor in timp, in conditiile existentei unor taxe sau dobanzi, dupa caz, care se aplica asupra fondurilor .

In formula prezentata y este un operator care se determina prin relatia :

in care :

d - reprezinta procentul de dobanzi sau taxe ce se aplica asupra cheltuielilor de achizitionare, intretinere si reparare a utilajului, care se efectueaza in mod esalonat in timp, anual ;

A - reprezinta costul de achizitionare a utilajului ;

C_j - cheltuielile de intretinere si reparare a utilajului in anul j ;

n - numarul de ani pentru care se efectueaza calculul pentru determinarea momentului optim de inlocuire .

Prin continutul ei economic, aceasta relatie exprima ca momentul optim de

in locuire este dat de acel an pentru care cheltuielile de intretinere si reparare devin mai mari decat costul actualizat de achizitie, intretinere si reparare a utilajului .

4 ORGANIZAREA EXECUTARII REPARARII UTILAJULUI SUB RAPORTUL LOCULUI DE REALIZARE SI A LOGISTICII NECESARE.CAI DE CESTERE A

EFICIENTEI ECONOMICE A EXECUTARII REPARATIILOR

In cazul intreprinderilor industriale asigurarea lucrarilor de intretinere si reparare a utilajului revine unui compartiment specializat care se poate prezenta, de regula, sub forma unei sectii mecanico-energetice sau, la intreprinderi mai mari, sub forma serviciului Mecanicului Sef .

Acest comportament are o serie de atributii de baza pentru activitatea de intretinere si reparatii, din randul carora pot fi amintite urmatoarele :

planificarea tuturor lucrarilor de intretinere si reparatii la mijloacele fixe ale intreprinderii .

Pentru realizarea acestei sarcini compartimentul mecanico-energetic tine evidenta utilajului, executa lucrarile de predare si preluare a acestuia, grupeaza utilajul pe categorii si tipuri, elaboreaza documentatia tehnica pentru reparatii si intocmeste planul si graficele de reparatii .

organizarea si executarea planului de reparatii .

In acest scop compartimentul mecanico-energetic asigura realizarea normelor de reparatii, urmareste aprovizionarea cu materiale si piese de schimb necesare reparatiilor, confectioneaza, daca este cazul piesele de schimb in atelierul propriu, asigura executarea planurilor si a graficelor de reparatii si modernizare, receptioneaza utilajele reparate si organizeaza atelierul propriu de reparatii pe baza gestiunii economice .

asigurarea intretinerii in bune conditii a utilajului intre doua reparatii.

Pentru realizarea acestei sarcini indruma si controleaza echipele de intretinere, intocmeste normele si instructiunile de intretinere, controleaza permanent starea utilajului, antreneaza muncitorii pentru o buna intretinere curenta a masinilor .

adoptarea masurilor necesare de tehnica a securitatii muncii si de protectie impotriva incendiilor legate de utilaje .

asigurarea scoaterii din uz a utilajului deteriorat si elaborarea rapoartelor si a darilor de seama cu privire la situatia indeplinirii planului de intretinere ti reparatii .

Organizarea executarii repararii utilajelor sub raportul locului de executie a acestora se poate face dupa trei sisteme si anume :

centralizat ;

descentralizat ;

combinat sau mixt .

Sistemul centralizat se caracterizeaza prin faptul ca toate lucrarile de reparatie a utilajelor se fac de catre compartimentul mecanico-energetic prin echipele si brigazile de reparatii care apartin direct de acesta.

Sistemul descentralizat consta in organizarea executarii repararii utilajelor in cadrul unitatilor de productie de catre mecanici si echipele de reparatii si intretinere subordonate administrativ sefilor acestor unitati. Seful compartimentului mecanico-energetic asigura indrumarea si urmarirea executarii repararii utilajelor, procurand piesele de schimb necesare, acordand asistenta tehnica corespunzatoare si asigurand executarea reparatiilor capitale la utilajele planificate. Prin folosirea acestui sistem se asigura descarcarea atelierului de reparatii al compartimentului mecanico-energetic de executarea lucrarilor curente de reparatii si realizarea unor reparatii in mod operativ, in termene scurte si la costuri reduse .

Sistemul combinat consta in aceea ca executarea lucrarilor de reparatii la utilajele speciale ( cum sunt cele din otelarii, forje, tratamente tehnice etc.) se executa de echipele sau brigazile de reparatii apartinand unitatilor de productie corespunzatoare, celelalte reparatii executandu-se de personalul compartimentului mecanico-energetic .

Sistemul centralizat se foloseste in mod eficient la intreprinderile mici si mijlocii, iar cel descentralizat la intreprinderile care folosesc in anumite unitati de productie utilaje cu caracter special sub raportul lucrarilor de intretinere si reparatii.

Compartimentul mecanico-energetic sau unitatile de productie dispun pentru executarea lucrarilor de intretinere si reparatii de formatii de munca proprii sub forma echipelor sau brigazilor de reparatii.

Aceste brigazi sau echipe pot fi specializate pentru executarea anumitor feluri de reparatii ( curente de gradul II, curente de gradul I, capitale ), indiferent de felul utilajelor la care se efectueaza reparatia sau pot fi specializate pentru executarea reparatiilor pe anumite tipuri de masini si utilaje, executandu-se in acest scop toate categoriile de reparatii necesare (curente si capitale) .

O buna organizare a executarii repararii utilajelor necesita o pregatire din timp a executarii lor prin efectuarea unor lucrari preliminare.

Inventarierea utilajelor intreprinderii reprezinta o prima lucrare ce trebuie efectuata pentru a se cunoaste in mod exact numarul, felul si starea functionala a acestora . Ea este impusa pe de o parte, de cerintele organizarii evidentei utilajelor, iar pe de alta parte, de cerintele planificarii repararii utilajelor si a asigurarii din timp a bazei materiale necesare realizarii reparatiilor.

Gruparea utilajului pe tipuri si stabilirea starii de functionare a fiecarei unitati in parte reprezinta alte operatii preliminare ce trebuie efectuate in cadrul pregatirii executarii reparatiilor .

Intocmirea mapei de desene reprezinta o alta lucrare prin care se urmareste asigurarea documentatiei tehnice necesare, in cazul in care aceasta nu exista in cazul intreprinderii. Pe baza desenelor elaborate se poate trece la executarea in cadrul atelierului propriu a acelor piese sau a subansamble necesare executarii repararii utilajelor.

Elaborarea tehnologiei lucrarilor de reparatii reprezinta lucrarea care permite stabilirea in detaliu a operatiilor ce trebuie executate pentru repararea utilajelor. Pentru reducerea volumului de lucru si a duratei de realizare a acestuia se recomanda elaborarea de procese tehnologice tip pentru reparatii, piesele ce trebuie reparate impartindu-se pe clase si grupe, pentru fiecare dintre acestea stabilindu-se cate un proces tehnologic tip.

Asigurarea din timp a pieselor de rezerva necesare prin executarea lor in cadrul sectiei proprii de reparatii reprezinta, de asemenea, o alta lucrare cu caracter preliminar.

Cu ocazia elaborarii tehnologiei de executare a reparatiilor trebuie sa se prevada o ridicare continua a nivelului de mecanizare si automatizare a executarii lucrarilor de reparatii si folosirea unor formatii de munca ( echipe, brigazi ) specializate in executarea lor.

O deosebita importanta pentru cresterea calitatii reducerea duratei de executie si scaderea cheltuielilor o are folosirea metodelor moderne de executare a reparatiilor cum sunt: metoda de reparatii pe subansamble, repararea utilajelor dupa metodele productiei in flux si, in general, folosirea metodelor rapide de executie .

Metoda de executare a reparatiilor pe subansamble se caracterizeaza prin aceea ca la intreprinderile cu utilaje de acelasi fel lucrarile de reparatii constau in operatii de demontare a subansamblelor uzate si de montare a acelorasi tipuri de subansamble din stocul de subansamble creat. Subansamblul care a fost demontat se repara la randul lui, dupa reparare intrand in componenta stocului de subansamble. Folosirea acestei metode asigura reducerea timpului de reparare cu durata de reparare a subansamblelor uzate, constituind astfel un factor important de crestere a timpului de functionare a utilajelor si de sporire pe aceasta baza a volumului productiei.

Organizarea repararii utilajelor dupa metodele productiei in flux reprezinta o alta metoda eficienta de executie. Potrivit acestei metode, repararea utilajelor care necesita demontarea de pe fundatii, de regula pentru reparatiile capitale, se face in atelierele de reparatii, folosindu-se in acest scop metoda organizarii productiei in flux.

Cu deosebit succes se pot folosi in cadrul intreprinderilor reparatiile rapide. Pentru realizarea acestora trebuie luate din timp o serie de masuri de ordin tehnic si organizatoric.

Ca masuri de ordin tehnic pot fi amintite : stabilirea din timp a tehnologiei de reparatii si a documentatiei tehnice, asigurarea din timp a sculelor si dispozitivelor necesare, prevederea utilajelor de mecanizare si automatizarea necesara s.a.

Din randul masurilor de ordin organizatoric fac parte : executarea reparatiei in timpul pauzelor sau a schimburilor nelucratoare, in zilele de duminica si zile nelucratoare, folosirea mai multor echipe pentru executie in cadrul schimbului, executarea reparatiei utilajului la locul unde se afla, fara deplasarea la atelierul de reparatii, folosirea de echipe sau brigazi specializate pe lucrari, dotarea acestora cu utilaje de mecanizare, folosirea metodei de reparare pe sub ansamble s.a.

Caile de crestere a eficientei economice a executarii repararii

utilajelor

Organizarea optima a executarii repararii utilajului trebuie sa asigure o eficienta economica maxima, concretizat in reparatii de calitate superioara, un cost minim si o durata de executie cat mai redus.

Asigurarea cresterii continue a eficientei economice a repararii utilajelor necesita realizarea acestor cerinte de optimizare prin folosirea celor mai potrivite cai si metode.

Un loc de seama in aprecierea eficientei executarii repararii utilajului il ocupa nivelul costurilor de realizare a acesteia care, de dorit, trebuie sa inregistreze o continua scadere. Acest lucru este cu atat mai important cu cat cheltuielile pentru reparatii in industria constructoare de masini sunt, de pilda, intre 12-18 % fata de totalul cheltuielilor de sectie .

O cale de crestere a eficientei economice a repararii utilajelor o constituie reducerea costurilor legate de repararea utilajului prin limitarea costurilor necesitate de inlocuirea pieselor uzate. Folosirea acestei cai impune ca prin inlocuirea pieselor uzate cu cele noi, pretul celor noi sa fie mai redus sau in nici un caz sa nu depaseasca pretul pieselor vechi .

O alta cale de reducere a costurilor de reparatie o constituie reducerea cheltuielilor legate de montarea si demontarea utilajelor, prin mecanizarea executarii acestor operatii si folosirea unor metode superioare de organizare a muncii.

O cale importanta de crestere a eficientei economice o constituie folosirea metodei de executare a repararii utilajelor pe subansamble si organizarea repararii dupa metodele productiei in flux .

Cresterea eficientei executarii reparatiei se concretizeaza si in marirea duratei de functionarea utilajului intre reparatii si reducerea duratei de executie a reparatiilor. Realizarea acestor cerinte se poate obtine, de regula, prin marirea duratei de folosire a pieselor, prin marirea rezistentei la uzura pe baza folosirii unor tratamente termice, termochimice sau electrice, prin aplicarea unor aliaje dure pe suprafetele de lucru care sufera o uzura rapida s.a. . De asemenea, reducerea duratei de executie a reparatiilor se poate realiza prin folosirea metodei rapide de repararea pe subansamble, repararea pe baza organizarii in flux, asigurarea unei bune pregatirii a executarii reparatiilor s.a.

O cale importanta de reducere a costului reparatiilor o constituie reconditionarea pieselor uzate si refolosirea acestora. Aceasta cale prezinta o mare eficienta economica, dat fiind faptul ca piesele reconditionate reprezinta doar 10-30 % din costul pieselor noi.

Mecanizarea si automatizarea executarii lucrarilor de reparatii si folosirea unor tehnologii moderne de reparare reprezinta, de asemenea, cai de crestere a eficientei economice.

Organizarea moderna a executarii repararii utilajelor recomanda ca, pentru diferitele tipuri de masini si utilaje sa se creeze intreprinderi specializate pe reparatii, dotate cu utilaje si forta de munca specializata care sa asigure repararea utilajelor in conditii superioare de calitate, cu o durata scurta si la un cost redus .